How to Solve The Difficulties of Laser Cutting

예상 읽기 시간: 9 분

파이버 레이저 절단기는 높은 절단 정밀도, 좁은 슬릿, 매끄러운 절단면 및 고효율과 같은 많은 장점이 있습니다. 동시에 섬유소를 사용하여 레이저 절단 기계는 안전 및 환경 보호 측면에서 상당한 이점이 있습니다. 미래의 발전 추세에서 파이버 레이저 절단기는 주류 장비의 지위를 차지할 것입니다.

절단의 어려움을 위해 레이저 절단, 다음 사항에 주의할 필요가 있습니다.

절단 속도

빠른 절단 속도는 레이저 절단의 장점 중 하나이지만 절단 속도가 최대한 빠르지 않습니다. 특정 레이저 출력의 경우 절단면을 아름답게 만들고 고품질을 얻으려면 절단판에 따라 적절한 절단 속도를 선택해야 합니다. 공작물을 절단할 때 절단 속도가 적절한지 여부를 다음과 같은 방법으로 판단한 후 절단 속도를 조정할 수 있습니다.

절단 불꽃 보기

절단 속도가 적절하면 절단 불꽃이 위에서 아래로 더 고르게 퍼집니다. 절단 속도가 너무 빠르면 절단 불꽃이 기울어집니다. 절단 속도가 너무 느리면 절단 불꽃이 함께 모여 퍼지지 않고 줄어듭니다.

커팅 시트를 관찰하십시오

절단 속도가 적절할 때 절단면은 비교적 매끄러운 선을 나타내며 하반부에 슬래그가 생성되지 않습니다. 절단 속도가 너무 빠르면 절단되지 않을 수 있으며 불꽃이 무작위로 흩날릴 수 있습니다. 일부 영역은 잘라낼 수 있지만 일부 영역은 잘라낼 수 없습니다. 절단면이 기울어져 하부가 슬래그를 발생시킨다. 절단 속도가 너무 느리면 과용융이 발생하고 절단면이 거칠어지며 절단 폭이 넓어집니다.

노즐과 노즐 높이

노즐은 빔 및 보조 가스 채널 역할을 합니다. 노즐의 모양, 조리개 및 노즐 높이는 절단 효과에 영향을 미칩니다.

노즐은 주로 가스 확산 영역과 크기를 제어하여 절단 품질을 제어합니다. 슬래그와 같은 이물질이 위로 튀어나와 노즐을 통과하여 렌즈를 오염시키는 것을 방지합니다. 일반적으로 얇은 판을 절단할 때 디포커스 양이 적고 작은 직경의 노즐이 사용됩니다. 두꺼운 판을 절단할 때 필요한 슬릿과 스폿이 크고 대구경 노즐이 사용됩니다.

노즐은 단층과 이중층으로 구분됩니다. 단층 레이저 노즐은 용융 및 절단에 사용됩니다. 즉, 질소를 보조 가스로 사용하여 스테인레스 스틸 및 알루미늄 판 등을 절단하는 데 사용됩니다.

노즐 높이는 노즐 출구와 공작물 표면 사이의 거리입니다. 절단할 때 일반적으로 이 높이를 0.3mm-0.8mm로 설정합니다. 너무 낮으면 노즐이 공작물의 표면과 쉽게 충돌합니다. 너무 높으면 보조 가스의 농도와 압력이 감소하여 절단 품질이 저하됩니다. 천공시 발생된 슬래그가 렌즈에 반사되는 것을 방지하기 위해 노즐의 높이를 적절하게 올릴 수 있다.

초점 위치

이전 글을 통해 절단의 실제 영점을 확인한 후 실제 절단 과정에서 더 나은 절단 효과를 가진 절단 공작물을 얻기 위해 적절한 초점 위치를 설정해야 합니다.

제로 초점 거리

초점은 공작물의 표면에 있으며 얇은 시트 절단에 적합합니다. 초점 근처의 절단면은 일반적으로 매끄럽고 초점에서 먼 표면은 거칠습니다. 본 발명은 주로 박판의 연속 레이저 절단 및 고출력 증발 몰드 포일의 펄스 레이저 절단에 적용됩니다.

레이저 절단기에서 절단점의 선택은 절단판 재질(스테인리스강 및 탄소강)이 아니라 절단 방법(산화 절단기 및 융합 절단기)에 따라 다릅니다.

네거티브 초점 거리

초점은 공작물의 표면 아래, 일반적으로 공작물의 두께의 1/2-2/3이므로 매끄러운 표면의 범위가 더 크고 슬릿은 0 초점 거리보다 넓습니다. 초점이 절단면에서 멀리 떨어져 있기 때문에 절단 폭이 공작물의 절단 폭보다 크고 필요한 절단 기류가 충분히 크고 온도가 충분히 높습니다.

스테인레스 스틸을 절단 할 때 부정적인 초점 절단 효과가 더 좋고 절단 표면이 균일하며 단면이 좋습니다.

절단하기 전에 천공은 일정한 높이를 가지고 있기 때문에 음의 초점을 사용하면 구멍의 스폿 크기를 최소화하고 에너지 밀도를 최대화할 수 있습니다. 구멍의 깊이가 클수록 네거티브 포커싱 효과가 더 좋습니다.

포지티브 초점 거리

초점은 일반적으로 두꺼운 탄소강 절단에 적합한 공작물의 윗면에 있습니다(두꺼운 판은 더 큰 절단이 필요하고 음의 초점은 탄소강이 과도하게 타는 원인이 됩니다). 산소가 탄소강을 절단 할 때 하부 절단면의 절단 폭은 슬래그 배출에 도움이되는 상부 절단면의 절단면보다 크며 하부 절단면에 도달하는 산소는 전체 산화 반응에 참여합니다. 초점 거리 범위 내에서 포지티브 포커스가 클수록 플레이트 표면의 스폿 크기가 클수록 예열 및 열원 보충이 더 충분하고 탄소강 절단 표면이 더 부드러워집니다. 레이저 절단의 어려움.

10000W 펄스 레이저 절단 스테인레스 스틸 두꺼운 판, 포지티브 포커싱, 안정적인 절단, 슬래그 방전에 도움이되며 청색광을 생성하기 쉽지 않습니다.

보호 가스 압력

보조 가스 압력의 크기는 또한 파이버 레이저 절단기의 절단 효과에 영향을 미칩니다. 공기압을 조정하면 절단 효과도 향상될 수 있습니다.

불충분한 공기압

가스 압력이 충분하지 않으면 절단에 의해 생성된 슬래그를 제거할 수 없고 침투하기 쉽지 않아 절단 표면에 슬래그가 발생합니다. 절단 속도를 높일 수 없어 절단 효율에 영향을 미칩니다. 일반적으로 박판을 고속으로 절단할 때 슬릿 뒷면에 슬래그가 부착되는 것을 방지하기 위해 높은 공기압이 필요합니다. 재료가 더 두껍거나 절단 속도가 느릴 때 공기 압력을 적절하게 줄일 수 있습니다.

공기압이 너무 높음

가스 압력을 높이면 절단 속도가 어느 정도 향상될 수 있지만 과도한 공기 압력은 실제로 절단 속도를 감소시킵니다. 고압에서 지나치게 빠른 가스 흐름은 냉각 효과를 높이고 빔 에너지의 집중을 방해하여 절단 품질과 효율성을 저하시키기 때문입니다. 동시에 공기압이 너무 높으면 절단면이 두꺼워지고 커프가 넓어집니다. 레이저 절단의 어려움.

레이저 절단기 시작 시 주의 사항

공기 저장 탱크의 배출 밸브를 닫고 공기 압축기의 전원을 켜고 압축 공기의 압력이 요구 사항에 도달한 후 가스 공급 파이프라인의 밸브를 엽니다.

레이저의 미리 혼합된 가스를 켜고 압력을 조정합니다. 비 Panasonic 레이저의 가스가 기계에 혼합되면 헬륨 → 이산화탄소 → 질소의 순서로 다양한 가스를 켜고 각 가스의 압력을 지정된 값으로 설정하십시오.

보조 절단 가스(질소 및 산소)를 켭니다. 병에 든 가스를 사용할 때는 먼저 각 병의 밸브를 열고 마지막으로 일반 밸브 스위치를 엽니다. 액체 가스를 사용할 때 밸브를 연 후 부스터 밸브도 열어 가스화량을 늘리고 절단 보조 가스의 압력을 확인해야 합니다.

주 전원 스위치를 켜고 조정된 전원 공급 장치를 시작하고 조정된 전원 공급 장치의 출력 전압을 확인합니다.

냉각기와 건조기를 켭니다.

공작 기계의 제어 캐비닛의 전원을 켜고 비상 정지 버튼에서 손을 떼고 키 스위치를 켜고 수치 제어 시스템이 시작된 후 작동 인터페이스로 들어갑니다. 기계 제어 캐비닛의 전원을 켤 때 레이저 전원을 켤 수 있고 저전압 및 고전압을 차례로 시작할 수 있습니다. 그리고 "모드 선택" 키 스위치를 외부 제어 모드로 돌립니다. 레이저 절단의 어려움.

레이저 절단기 끄기에 대한 예방 조치

먼저 절단 헤드를 가장 높은 지점으로 이동하고 X축과 Y축을 안전한 위치에서 멈춥니다. 벤치를 바꾸거나 안전한 위치에 벤치를 정지시키십시오.

레이저의 고전압을 끄고 레이저의 저전압을 끄고 약 3분간 기다린 후 레이저의 주전원을 끕니다. 레이저 캐비닛의 모든 키 스위치를 끄고 보관을 위해 제거합니다.

공작기계 조작반 측 비상정지 버튼을 누르고 키 스위치를 끄고 키를 빼서 보관하십시오. CNC 시스템의 작업 페이지를 종료한 다음 페이지에서 전원을 끄라는 메시지가 표시되면 공작 기계의 주 제어 캐비닛의 전원을 끕니다.

냉각기와 건조기의 전원을 끕니다.

조정된 전원 공급 장치를 끕니다.

모든 절단 보조 가스를 끈 다음 레이저 가스를 끕니다.

공기 압축기의 전원을 끄고 공기 탱크 배출 밸브를 엽니다.

절단 전에 우수한 절단 장비를 선택하고 검사합니다. 레이저 절단의 공정 매개변수는 절단 중 실제 상황에 따라 조정되어야 합니다. 특정 응용 분야에서는 상황에 따라 가장 적합한 절단 매개변수를 선택해야 합니다. 우리가 생산에서 절단 공정을 최적화할 때마다 장기적인 안정성과 리더십을 유지하기 위한 중요한 수단이기도 합니다. 레이저 절단의 어려움.

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