레이저 절단기를 사용하여 수명을 연장하는 방법은 무엇입니까?
레이저 절단기를 작동하는 직원은 레이저 시작 절차를 엄격히 준수하여 레이저를 시작해야 합니다.
작업자는 교육을 받고 장비의 구조와 성능에 익숙해야 하며 운영 체제에 대한 관련 지식을 습득해야 합니다.
규정에 따라 노동 보호 장비를 착용하고 레이저 광선 근처에서 규정에 맞는 보호 안경을 착용해야 합니다.
연기와 증기의 잠재적 위험을 피하기 위해 레이저로 조사하거나 가열할 수 있는지 여부가 명확해지기 전에는 재료를 가공하지 마십시오.
작업자는 장비가 가동될 때 허가 없이 포스트를 떠나거나 돌볼 수 없습니다. 꼭 떠나야 할 경우에는 전원 스위치를 멈추거나 차단하십시오.
장비는 전자기 간섭을 유발할 수 있는 전자기 간섭에 민감한 전기 장비에서 멀리 떨어져 있어야 합니다.
소화기를 손이 닿는 곳에 두십시오. 처리하지 않을 때는 레이저나 셔터를 끄십시오. 레이저가 인체 또는 가연성 물체에 반사되는 것을 방지하기 위해 장비에 관련 없는 전반사 또는 난반사 물체를 두는 것은 엄격히 금지되어 있습니다.
장비가 작동 중일 때 끝 덮개를 여는 것은 엄격히 금지되어 있습니다.
장비의 작업 과정에서 작업자는 언제든지 장비의 작업 조건을 관찰해야 합니다. 비정상적인 상황이 발생하면 즉시 모든 전원 공급을 차단하고 적시에 문제를 해결하거나 감독자에게 보고하십시오. 그리고 이에 상응하는 조치를 적극적으로 취하십시오.
유지 보수 중에는 고전압 안전 규정을 준수하십시오. 40시간 작동 또는 주간 유지보수, 1,000시간 작동 또는 유지보수 6개월마다 규정 및 절차에 따라 수행해야 합니다.
기계 기동 후에는 수동으로 X, Y 방향으로 저속으로 기동하여 이상이 없는지 확인하십시오.
작업시 레이저 절단기가 유효 스트로크 범위를 벗어나거나 두 번의 충돌로 인한 사고를 피하기 위해 공작 기계의 작동을 관찰하는 데주의하십시오.
레이저 절단기의 분류는 무엇입니까?
장비가 재료를 절단하는 방식에 따라 분류할 수 있습니다.
탄소강 레이저 절단기, 스테인리스강 레이저 절단기, 알루미늄 상자 금 레이저 절단기 등으로 나눌 수 있습니다.
장비 작동의 다른 차원에 따라 분류될 수 있습니다
평면과 입체로 나눌 수 있습니다. 평면은 2차원 처리를 말하며 3차원은 평평하거나 곡면을 처리할 수 있습니다. 분류는 두 장비의 절단 헤드의 일치하지 않는 동작 궤적을 기반으로 합니다.
장비의 다양한 용도에 따라 분류할 수 있습니다.
그것은 판, 중간 얇은 판, 중간 두께 판, 파이프 절단 및 판 파이프로 나눌 수 있습니다. 이것은 가공에 사용되는 다양한 재료의 분류를 나타내는 더 분명합니다.
그것은 다른 장비 구조에 따라 분류될 수 있습니다
대화형(인클로저 또는 대형 인클로저), 단일 테이블(개방형)로 나눌 수 있으며, 이 분류는 다른 구조에 따라 분류에 속합니다.
그것은 다른 레이저 출력에 따라 분류될 수 있습니다
우리가 흔히 말하는 고출력 화이버 레이저 절단기와 저출력 화이버 레이저 절단기는 레이저의 출력에 따라 나뉩니다. 보다 정확하게는 저-중 전력 및 중-고 전력이다. Low-medium power는 일반적으로 3000W 이하를 말하며, medium-high power는 일반적으로 3000W 이상의 Laser 장비를 의미합니다.
그것은 섬유 레이저 절단기의 다른 형식에 따라 분류할 수 있습니다
큰 형식과 작은 형식으로 나눌 수 있습니다. 일반적으로 3000*1500mm 이상의 포맷을 대형 포맷이라고 할 수 있습니다. 대형 파이버 레이저 절단기의 장점은 작업 형식이 커서 대형 재료 가공에 유리하다는 것입니다. 소형 포맷의 장점은 장비가 고집적화되고 면적이 작아 미세 가공에 적합하다는 것입니다.
레이저 절단기가 비정상적으로 재설정됩니까?
레이저 절단기는 현대의 일반적인 가공 장비입니다. 가공 중에는 항상 두통이 있습니다. 특히 레이저 절단기의 비정상적인 재설정이 있습니다. 이것은 모두가 더 걱정하는 문제이기도 합니다. 이러한 상황에서 우리는 어떻게 해야 합니까?
레이저 커팅 머신이 사용된 이후로 많은 예방 조치가 있었습니다. 레이저 절단기는 사용하는 과정에서 사용되는 기술일 뿐만 아니라 어느 정도 이해가 필요합니다. 레이저 절단기는 종종 조각 및 초기화에 문제가 있으며 여기서 수행해야 합니다. 문제가 해결되기 전에 데이터를 수정할 수 있습니다.
레이저 절단기의 조각, 초기화가 올바르지 않고 데이터가 전송되었습니다(수정): 작업 순서가 반대입니다(재입력). 정전기 간섭(접지선이 꺼져 있는지 확인); 청소 후크가 잘못 배치되어 닫히지 않은 경우 소프트웨어 매개 변수 설정이 올바른지 확인하십시오( 재설정). 컴퓨터 시스템이 잘못되었습니다(운영 체제 및 소프트웨어 재설치). 왼쪽 및 오른쪽 벨트가 동일한지 또는 뒤쪽 벨트가 너무 느슨한지(벨트가 조여져 있는지) 확인하십시오. 벨트 또는 동기식 휠이 미끄러지거나 톱니가 점프하는지 확인하십시오(동기식 휠 또는 벨트를 조이십시오). 빔이 평행한지 확인하십시오(왼쪽 및 오른쪽 벨트를 다시 조정하십시오).
레이저 절단용 보조 가스는 무엇입니까?
산소: 주로 탄소강 재료 절단에 사용됩니다. 산소는 좋은 연소 보조제이기 때문에 절단 효율을 향상시킬 수 있습니다. 그러나 절단면에 금속 산화막이 형성되기 때문에 후속 가공에 일정한 영향을 미칩니다.
질소: 주로 스테인리스강 절단에 사용됩니다. 질소는 금속과 반응하지 않습니다. 따라서 산화막을 형성하지 않아 후속 처리에 좋습니다. 그러나 질소 절단 효율이 낮고 가스 소비가 증가하는 것은 바로 이러한 이점입니다.
압축 공기: 산소 및 질소에 비해 압축 공기는 얻기 쉽고 저렴합니다. 공기에는 약 20% 산소와 78% 질소가 포함되어 있기 때문에 절단 효율이 산소보다 훨씬 낮지 만 질소보다 낫고 절단 후 작업 표면도 산소보다 낫다는 것을 결정합니다.
레이저 절단기가 펀치 할 때 폭발 구멍이 생기는 이유는 무엇입니까?
레이저 절단기의 많은 사용자는 6mm 이상의 시트를 절단할 때 펀칭 중 블라스팅이 발생하는 경향이 있어 절단 샘플이 불완전하거나 팔로워 헤드가 불안정해지는 등의 문제가 발생합니다. 원인은 무엇입니까? 레이저 절단기가 펀칭할 때 폭발 구멍의 원인은 무엇입니까?
- 산소 압력 감소
산소는 레이저 절단 과정에서 연소를 돕습니다. 펀칭 압력이 너무 높으면 플레이트가 즉시 부서지고 폭연이 발생합니다. 블로잉 압력을 낮추면 펀칭시 플레이트에 천천히 침투하여 폭연을 일으키지 않습니다.
- 에어 커팅 사용
레이저 절단기에서 공기 절단을 사용하면 블라스팅 현상이 개선되지만 절단 속도는 감소합니다. 물론 질소와 같은 불활성 가스를 사용할 수도 있지만 가스 비용이 더 많이 듭니다.
- 초점 조정
발파 구멍을 해결하기 위해 초점을 조정하는 것이 더 복잡합니다. 절단 샘플에서 단계별로 디버그해야 초점이 절단 시트의 표면에 집중될 수 있습니다. 두꺼운 판을 절단하면 절단 미관이 떨어집니다.
4. 장비 업그레이드
드릴링 및 절단을 위해 레이저 절단기의 가스 및 공기 압력을 별도로 조정하면 발파 가능성을 효과적으로 줄일 수 있습니다.
레이저 절단기는 모든 재료를 절단할 수 있습니까?
금속 레이저 절단기는 많은 장점이 있지만 모든 재료를 절단할 수는 없습니다. 레이저 절단기는 이름처럼 금속 절단기 범주에 속합니다. 그들은 일반적으로 금속 재료를 처리합니다. 돌이나 유리와 같은 비금속 재료의 경우 절단할 수 없습니다. 금속 레이저 절단기의 파장 범위는 이러한 재료의 흡수 범위 내에 있지 않거나 흡수에 적합하지 않기 때문에 이상적인 절단 범위를 얻을 수 없습니다. 둘째, MDF의 경우: 섬유판, 목질 섬유, 식물 섬유를 원료로 하는 절단기는 절단할 수 없습니다. 레이저 절단기는 여전히 레이저를 사용하여 패널을 절단하고 절단 헤드는 작동 중에 열을 발생시킵니다. 밀도 보드 재료는 가공 과정에서 보드가 타거나 타거나 가장자리가 다듬어지기 쉽습니다.
절단 요구 사항을 충족하기 어려울 뿐만 아니라 원자재를 손상시킵니다. 마지막으로 구리 및 알루미늄과 같은 일부 고반사 재료의 절단에 주의하십시오. 이러한 유형의 재료는 레이저 절단기로 절단할 수 있지만 이러한 재료의 파장 흡수는 이상적인 범위 내에 있지 않으며 보조를 위해 가스에 의존해야 합니다. 절단을 마칩니다.
레이저 절단기의 품질을 식별하는 방법은 무엇입니까?
레이저 절단기 측정 기준:
- 절단 후 재료의 표면이 매끄럽습니다.
- 절단면에 슬래그가 있는지 여부.
- 절단 속도가 이상적입니까?
- 절삭날 직각도 및 기울기.
- 커팅 엣지 라운드 코너 사이즈.
- 절단 위치 정확도가 0.015mm 미만인지 여부.
레이저 절단기의 정확도를 조정하는 방법은 무엇입니까?
레이저 절단기를 일정 기간 사용한 후에는 초점 거리의 변화로 인해 종종 발생하는 절단 정확도에 특정 오류가 발생합니다. 따라서 정확도를 조정하는 방법을 마스터하는 것은 레이저 절단기를 작동하는 데 필요한 지식입니다.
레이저 절단기 정밀 디버깅 방법: 초점 레이저의 스폿이 최소로 조정되면 스폿 촬영을 수행하여 초기 효과를 설정합니다. 초점 위치는 스팟 효과의 크기로 판단됩니다. 최소한의 레이저 스폿만 찾으면 이 위치가 가장 좋습니다. 초점 거리를 처리한 다음 처리 작업을 시작합니다.
디버깅의 첫 번째 부분에서 레이저 절단기, 우리는 초점 거리 위치의 정확성을 판단하기 위해 일부 디버깅 용지와 공작물 폐기물을 사용할 수 있으며, 위아래 레이저 헤드의 높이 위치를 이동할 수 있습니다. 레이저 스폿 크기는 촬영할 때 다른 크기 변경을 갖습니다. 초점 거리와 레이저 헤드의 최적 위치를 결정하기 위해 가장 작은 스폿 위치를 찾기 위해 여러 위치를 여러 번 조정합니다.
레이저 절단기가 설치된 후 CNC 절단기의 절단 노즐에 스크라이빙 장치가 설치되고 1m 정사각형의 스크라이빙 장치를 통해 시뮬레이션된 절단 패턴이 그려집니다. 지름 1m의 원을 만들고 네 모서리를 대각선으로 그립니다. 그린 후 측정 도구를 사용하여 그린 원이 정사각형의 네 변에 접하는지 여부를 측정합니다. 정사각형의 대각선 길이가 √2 (제곱근을 열어 얻은 데이터는 약 1.41m)인지 여부는 원의 중심축이 정사각형의 변을 이등분하고 중심축이 만나는 점으로부터의 거리 정사각형의 두 변이 교차하는 지점까지 정사각형의 두 변을 교차합니다. 거리는 0.5m이어야 합니다. 장비의 절단 정확도를 결정하기 위해 대각선과 교차점 사이의 거리를 테스트합니다.