Thời gian đọc ước tính: 10 phút

Trong những năm gần đây, vai trò của máy cắt laser đối với sự phát triển của ngành kim loại tấm ngày càng trở nên nổi bật. Trong quá trình cắt, có sáu chức năng thực tế. Với những chức năng thiết thực này, hiệu quả xử lý và hiệu suất cắt của máy cắt laser có thể được cải thiện đáng kể.

Nhảy cóc

Nhảy cóc là cách làm nhàn rỗi của máy cắt laser. Như trong hình dưới đây, sau khi cắt lỗ, đầu và lỗ cắt phải di chuyển từ điểm A đến điểm B. Tất nhiên, tia laser phải được tắt trong quá trình di chuyển. Trong quá trình di chuyển từ điểm A đến điểm B, máy chạy ở trạng thái “trống rỗng”, được gọi là chạy không tải.

Hành trình không tải của máy cắt laser đời đầu được thể hiện trong hình sau. Đầu cắt phải hoàn thành ba hành động: nâng lên (đến độ cao đủ an toàn), tịnh tiến (đến trên điểm B) và hạ xuống.

Nén thời gian nhàn rỗi có thể cải thiện hiệu quả của máy. Nếu ba hành động tiếp theo được hoàn thành “đồng thời”, thời gian không tải có thể được rút ngắn: khi đầu cắt bắt đầu từ điểm A đến điểm B, nó sẽ tăng lên cùng một lúc; khi đến gần điểm B thì đồng thời rơi xuống. Như hình bên dưới.

Quỹ đạo chuyển động không tải của đầu cắt giống như một đường cung do ếch nhảy.

Trong quá trình phát triển của sự cắt bằng tia la-ze máy móc, bước nhảy vọt có thể được coi là một tiến bộ công nghệ vượt trội. Nhảy cóc chỉ chiếm thời gian tịnh tiến từ điểm A đến điểm B, và tiết kiệm thời gian đi lên và đi xuống. Ếch nhảy lên đớp lấy thức ăn; cú nhảy ếch của máy cắt laser “bắt” hiệu quả cao. Nếu máy cắt laser không có chức năng đi tắt đón đầu thì e rằng không vào thị trường.

Tự động lấy nét

Khi cắt các vật liệu khác nhau, trọng tâm của chùm tia laze bắt buộc phải rơi vào các vị trí khác nhau trên mặt cắt ngang của chi tiết gia công. Do đó, cần phải điều chỉnh vị trí của tiêu điểm (tiêu điểm). Máy cắt laser ban đầu thường sử dụng lấy nét thủ công; bây giờ, nhiều máy của các nhà sản xuất đã đạt được lấy nét tự động.

Một số người có thể nói rằng chỉ cần thay đổi chiều cao của đầu cắt là tốt. Khi nâng đầu cắt lên, vị trí lấy nét sẽ cao hơn và khi hạ đầu cắt xuống, vị trí lấy nét sẽ thấp hơn. Nó không đơn giản như vậy.

Trên thực tế, trong quá trình cắt, khoảng cách giữa vòi phun và chi tiết gia công (chiều cao vòi phun) là khoảng 0,5 ~ 1,5mm, có thể được coi là một giá trị cố định, tức là chiều cao vòi phun không thay đổi, do đó tiêu điểm không thể điều chỉnh bằng cách nâng cao và hạ thấp đầu cắt (nếu không Không thể hoàn thành quá trình cắt).

Độ dài tiêu cự của thấu kính hội tụ là không thay đổi, vì vậy bạn không thể mong đợi điều chỉnh tiêu điểm bằng cách thay đổi độ dài tiêu cự. Nếu bạn thay đổi vị trí của thấu kính hội tụ, bạn có thể thay đổi vị trí tiêu điểm: thấu kính hội tụ đi xuống, tiêu điểm đi xuống và thấu kính hội tụ đi lên, tiêu điểm đi lên. ——Đây thực sự là một cách tập trung. Một động cơ được sử dụng để điều khiển ống kính lấy nét di chuyển lên và xuống để đạt được khả năng lấy nét tự động.

Một phương pháp lấy nét tự động khác là: trước khi chùm tia đi vào gương hội tụ, một gương có độ cong thay đổi (hoặc gương có thể điều chỉnh) được đặt và góc phân kỳ của chùm phản xạ được thay đổi bằng cách thay đổi độ cong của gương, do đó thay đổi vị trí lấy nét. Như hình bên dưới.

Với chức năng lấy nét tự động, hiệu quả xử lý của máy cắt laser có thể được cải thiện đáng kể: thời gian thủng của các tấm dày được giảm đáng kể; khi gia công phôi bằng các vật liệu khác nhau và độ dày khác nhau, máy có thể tự động nhanh chóng điều chỉnh tiêu điểm đến vị trí phù hợp nhất.

Tìm kiếm cạnh tự động

Như hình bên dưới, khi đặt tấm lên bàn làm việc nếu bị lệch có thể gây lãng phí trong quá trình cắt. Nếu có thể cảm nhận được góc nghiêng và điểm gốc của tấm, quá trình cắt có thể được điều chỉnh cho phù hợp với góc độ và vị trí của tấm để tránh lãng phí. Chức năng tự động tìm cạnh ra đời.

Sau khi kích hoạt chức năng tự động tìm cạnh, đầu cắt bắt đầu từ điểm P và tự động đo 3 điểm trên hai cạnh dọc của tấm: P1, P2, P3, đồng thời tự động tính toán góc nghiêng A của tấm và gốc tọa độ.

Với sự hỗ trợ của chức năng tự động tìm cạnh giúp tiết kiệm thời gian điều chỉnh chi tiết gia công trước đó - không dễ dàng điều chỉnh (di chuyển) chi tiết gia công nặng hàng trăm kg trên bàn cắt, giúp nâng cao hiệu quả của máy.

Một công suất cao Máy cắt laser với công nghệ tiên tiến và chức năng mạnh mẽ là một hệ thống phức hợp tích hợp ánh sáng, máy móc và điện. Sự tinh tế thường ẩn chứa sự bí ẩn. Hãy cùng chúng tôi khám phá bí ẩn.

Thủng tập trung

Đục trung tâm, còn được gọi là thủng trước, là một công nghệ xử lý, không phải là một chức năng của chính máy. Khi cắt các tấm dày bằng laser, mỗi quá trình cắt theo đường viền phải trải qua hai giai đoạn: 1. đục lỗ và 2. cắt.

Công nghệ xử lý thông thường (thủng điểm A → cắt đường viền 1 → thủng điểm B → cắt đường viền 2 → ……), cái gọi là thủng trung tâm, là thực hiện trước tất cả các quy trình đục lỗ trên toàn bộ bảng, sau đó thực hiện lại quá trình cắt.

Công nghệ xử lý xuyên suốt tập trung (đục thủng hoàn toàn tất cả các đường viền → quay trở lại điểm xuất phát → cắt tất cả các đường viền). So với công nghệ xử lý thông thường, tổng chiều dài đường chạy của máy được tăng lên trong quá trình xuyên tập trung. Sau đó, tại sao sử dụng xuyên suốt tập trung?

Việc đục lỗ cô đặc có thể tránh được tình trạng cháy quá mức. Trong quá trình thủng của tấm dày, sự tích tụ nhiệt được hình thành xung quanh điểm thủng. Nếu nó được cắt ngay lập tức, quá tải sẽ xảy ra. Quy trình đục lỗ tập trung được áp dụng để hoàn thành tất cả các lỗ và quay trở lại điểm bắt đầu để cắt. Vì có đủ thời gian để tản nhiệt nên tránh được hiện tượng quá nhiệt.

Thủng trung tâm có thể cải thiện hiệu quả xử lý. Hiện nay vẫn còn rất nhiều máy cắt laser không có chức năng lấy nét tự động. Các thông số quá trình (chế độ laser, công suất, chiều cao vòi phun, áp suất khí phụ, v.v.) của hai công đoạn gia công tấm dày, đục lỗ và cắt là khác nhau. Chiều cao của vòi phun trong quá trình đâm xuyên cao hơn so với chiều cao của quá trình cắt. Nếu áp dụng công nghệ xử lý thông thường (đường viền 1 lỗ → đường viền 1 lỗ → đường viền 2 lỗ → đường viền 2 lỗ → ……), để đảm bảo chất lượng và hiệu quả cắt, tiêu điểm của chùm tia laser chỉ có thể được điều chỉnh bằng tay thành tốt nhất theo nhu cầu cắt. vị trí xỏ, xỏ;…; Cho đến khi quá trình xử lý hoàn tất-đây chỉ đơn giản là một cơn ác mộng). Do đó, trọng tâm trong quá trình thủng không được ở vị trí tối ưu, và thời gian thủng lâu hơn. Tuy nhiên, nếu phương pháp đục lỗ tập trung được áp dụng, tiêu điểm có thể được điều chỉnh đến vị trí phù hợp với lỗ thủng trước, sau khi thủng xong, máy sẽ tạm dừng và sau đó vị trí tiêu điểm được điều chỉnh đến vị trí tốt nhất cần thiết để cắt; Bằng cách này, thời gian thủng có thể được rút ngắn hơn một nửa, nâng cao hiệu quả rất nhiều. Tất nhiên, nếu cần, các thông số quy trình khác có thể được điều chỉnh hoặc thay đổi giữa xuyên và cắt tập trung (ví dụ: không khí + sóng liên tục có thể được sử dụng để đâm xuyên, và oxy có thể được sử dụng để cắt và có đủ thời gian để hoàn thành khí công tắc). Chúng tôi thường gọi khả năng thu phóng tự động của ống kính tiêu điểm lái xe là trục F; như thế này, thu phóng thủ công được sử dụng để tập trung xuyên và cắt, nó có thể được gọi là trục “H” (Tay) “thu phóng” không?

Xỏ lỗ tập trung cũng có nhiều rủi ro. Nếu xảy ra va chạm trong quá trình cắt làm thay đổi vị trí của tấm, phần chưa được cắt có thể bị loại bỏ. Quá trình đục lỗ tập trung cần sự trợ giúp của hệ thống lập trình tự động.

Vị trí cầu nối (kết nối vi mô)

Trong quá trình cắt laser, vật liệu tấm được hỗ trợ bởi thanh đỡ răng cưa. Nếu phần bị cắt không đủ nhỏ, nó không thể rơi khỏi khe hở của thanh đỡ; nếu nó không đủ lớn, nó không thể được hỗ trợ bởi thanh đỡ; nó có thể mất thăng bằng và cong vênh. Đầu cắt di chuyển ở tốc độ cao có thể va chạm với nó và đầu cắt có thể bị hỏng khi tắt máy.

Hiện tượng này có thể tránh được bằng cách sử dụng quy trình cắt vị trí cầu nối (kết nối vi mô). Khi lập trình đồ họa cho quá trình cắt laser, đường viền khép kín được cố ý phá vỡ một số chỗ, để sau khi cắt xong, các chi tiết dính chặt vào vật liệu xung quanh mà không bị rơi. Những nơi bị hỏng này là những cây cầu. Còn được gọi là điểm ngắt, hoặc kết nối vi mô (tên này có nguồn gốc từ bản dịch cùn của MicroJoint). Khoảng cách của vết đứt, khoảng 0,2 ～ 1mm, tỷ lệ nghịch với độ dày của tấm. Căn cứ vào các góc độ khác nhau mà có những tên gọi khác nhau: căn cứ vào đường bao mà ngắt nên gọi là điểm đứt; dựa vào bộ phận, nó dính chặt vào vật liệu nền nên được gọi là cầu nối hay vi nối.

Vị trí cầu nối các bộ phận với các vật liệu xung quanh. Phần mềm lập trình thuần thục có thể tự động thêm số lượng vị trí cầu phù hợp theo chiều dài của đường bao. Nó cũng có thể phân biệt các đường viền bên trong và bên ngoài, và quyết định xem có nên thêm cầu để các đường viền bên trong (chất thải) không rời khỏi cầu sẽ rơi xuống và các đường viền bên ngoài (các bộ phận) của cầu sẽ được dán cùng với đế vật liệu và sẽ không rơi, do đó tránh được công việc Sắp xếp.

Cắt cạnh thông thường

Nếu đường bao của các bộ phận liền kề là các đoạn thẳng và các góc bằng nhau thì có thể gộp chúng thành một đoạn thẳng và cắt một lần. Đây là cách cắt cạnh phổ biến. Rõ ràng, cắt cạnh làm giảm chiều dài cắt và có thể cải thiện đáng kể hiệu quả xử lý.

Cắt đồng cạnh không yêu cầu hình dạng của chi tiết là hình chữ nhật. Như hình bên dưới.

Các đường màu xanh da trời là các cạnh chung, và các cạnh thường được cắt, không chỉ giúp tiết kiệm thời gian cắt mà còn giảm số lượng lỗ đục. Vì vậy, lợi ích là rất rõ ràng. Nếu bạn tiết kiệm 1,5 giờ mỗi ngày do cắt giảm thông thường, khoảng 500 giờ được tiết kiệm mỗi năm và chi phí toàn diện hàng giờ là 100 nhân dân tệ, tương đương với việc tạo thêm 50.000 nhân dân tệ một năm. Việc cắt cạnh thông thường cần dựa vào phần mềm lập trình tự động thông minh. hiệu quả cắt laser.