เวลาอ่านโดยประมาณ: 10 นาที

ในช่วงไม่กี่ปีที่ผ่านมา บทบาทของเครื่องตัดเลเซอร์ในการพัฒนาอุตสาหกรรมแผ่นโลหะมีความโดดเด่นมากขึ้น ในระหว่างกระบวนการตัด มี 6 ฟังก์ชันที่ใช้งานได้จริง ด้วยฟังก์ชันที่ใช้งานได้จริงเหล่านี้ สามารถปรับปรุงประสิทธิภาพการประมวลผลและประสิทธิภาพการตัดของเครื่องตัดเลเซอร์ได้อย่างมาก

กระโดดโลดโผน

การกระโดดข้ามเป็นวิธีเดินเครื่องเปล่าของเครื่องตัดเลเซอร์ ดังแสดงในรูปด้านล่าง หลังจากตัดรูแล้ว รูตัดและหัวจะต้องเคลื่อนจากจุด A ไปยังจุด B แน่นอนว่าต้องปิดเลเซอร์ระหว่างการเคลื่อนไหว ในกระบวนการย้ายจากจุด A ไปยังจุด B เครื่องจะทำงาน "ว่าง" ซึ่งเรียกว่าไม่ทำงาน

ระยะเดินเบาของเครื่องตัดเลเซอร์รุ่นแรกแสดงในรูปต่อไปนี้ หัวตัดต้องดำเนินการสามอย่าง: การขึ้น (ถึงความสูงที่ปลอดภัยเพียงพอ), การแปล (มาถึงจุด B) และจากมากไปน้อย

การบีบอัดเวลารอบเดินเบาสามารถปรับปรุงประสิทธิภาพของเครื่องได้ หากการดำเนินการสามอย่างถัดไปเสร็จสิ้น "พร้อมกัน" เวลารอบเดินเบาจะลดลง: เมื่อหัวตัดเริ่มจากจุด A ไปยังจุด B มันจะเพิ่มขึ้นพร้อมกัน เมื่อเข้าใกล้จุด B มันจะตกพร้อมกัน ดังที่แสดงด้านล่าง

วิถีการเคลื่อนที่รอบเดินเบาของหัวตัดเป็นเหมือนส่วนโค้งที่กบกระโดด

ในกระบวนการพัฒนาของ ตัดด้วยเลเซอร์ เครื่อง ก้าวกระโดดถือได้ว่าเป็นความก้าวหน้าทางเทคโนโลยีที่โดดเด่น การกระโดดข้ามจะใช้เวลาการแปลจากจุด A ไปยังจุด B เท่านั้น และช่วยประหยัดเวลาในการขึ้นและลง กบกระโดดจับอาหาร กบกระโดดของเครื่องตัดเลเซอร์ “จับ” ประสิทธิภาพสูง หากเครื่องตัดเลเซอร์ไม่มีฟังก์ชั่นก้าวกระโดด เกรงว่ามันจะไม่เข้าสู่ตลาด

ออโต้โฟกัส

เมื่อตัดวัสดุที่แตกต่างกัน จุดโฟกัสของลำแสงเลเซอร์จะต้องตกอยู่ที่ตำแหน่งต่างๆ บนหน้าตัดของชิ้นงาน ดังนั้นจึงจำเป็นต้องปรับตำแหน่งของโฟกัส (โฟกัส) เครื่องตัดเลเซอร์ยุคแรกมักใช้การโฟกัสแบบแมนนวล ตอนนี้ เครื่องจักรของผู้ผลิตหลายรายได้รับการโฟกัสอัตโนมัติแล้ว

บางคนอาจบอกว่าแค่เปลี่ยนความสูงของหัวตัดก็ดี เมื่อยกหัวตัด ตำแหน่งโฟกัสจะสูงขึ้น และเมื่อหัวตัดลดระดับลง ตำแหน่งโฟกัสจะลดลง มันไม่ง่ายอย่างนั้น

ในความเป็นจริง ระหว่างกระบวนการตัด ระยะห่างระหว่างหัวฉีดและชิ้นงาน (ความสูงของหัวฉีด) อยู่ที่ประมาณ 0.5~1.5 มม. ซึ่งถือได้ว่าเป็นค่าคงที่ กล่าวคือ ความสูงของหัวฉีดไม่เปลี่ยนแปลง ดังนั้นการโฟกัส ไม่สามารถปรับได้โดยการยกและลดระดับของหัวตัด (มิฉะนั้น ไม่สามารถดำเนินการตัดให้เสร็จสิ้นได้)

ทางยาวโฟกัสของเลนส์โฟกัสนั้นไม่สามารถเปลี่ยนแปลงได้ คุณจึงไม่สามารถคาดหวังที่จะปรับโฟกัสด้วยการเปลี่ยนทางยาวโฟกัสได้ หากคุณเปลี่ยนตำแหน่งของเลนส์โฟกัส คุณสามารถเปลี่ยนตำแหน่งโฟกัสได้: เลนส์โฟกัสลดลง โฟกัสลดลง และเลนส์โฟกัสขึ้น โฟกัสจะเพิ่มขึ้น —— นี่เป็นวิธีการโฟกัสอย่างแท้จริง มอเตอร์ใช้ขับเคลื่อนเลนส์โฟกัสเพื่อเลื่อนขึ้นและลงเพื่อให้ได้การโฟกัสอัตโนมัติ

วิธีการโฟกัสอัตโนมัติอีกวิธีหนึ่งคือ: ก่อนที่ลำแสงจะเข้าสู่กระจกปรับโฟกัส จะมีการตั้งค่ากระจกโค้งแบบปรับได้ (หรือกระจกแบบปรับได้) และมุมเบี่ยงเบนของลำแสงสะท้อนจะเปลี่ยนไปโดยการเปลี่ยนความโค้งของกระจก ซึ่งจะเป็นการเปลี่ยนตำแหน่งโฟกัส ดังที่แสดงด้านล่าง

ด้วยฟังก์ชันโฟกัสอัตโนมัติ ประสิทธิภาพการประมวลผลของเครื่องตัดเลเซอร์สามารถปรับปรุงได้อย่างมาก: เวลาในการเจาะของแผ่นหนาจะลดลงอย่างมาก เมื่อประมวลผลชิ้นงานที่มีวัสดุต่างกันและความหนาต่างกัน เครื่องจะสามารถปรับโฟกัสไปยังตำแหน่งที่เหมาะสมที่สุดได้อย่างรวดเร็วโดยอัตโนมัติ

ค้นหาขอบอัตโนมัติ

ดังแสดงในรูปด้านล่าง เมื่อวางแผ่นบนโต๊ะทำงาน หากเอียง อาจเกิดของเสียระหว่างการตัดได้ หากสามารถตรวจจับมุมเอียงและจุดกำเนิดของแผ่นได้ กระบวนการตัดสามารถปรับให้เหมาะกับมุมและตำแหน่งของแผ่นงานเพื่อหลีกเลี่ยงการสิ้นเปลือง ฟังก์ชันค้นหาขอบอัตโนมัติเกิดขึ้นแล้ว

หลังจากเปิดใช้งานฟังก์ชันค้นหาขอบอัตโนมัติแล้ว หัวตัดจะเริ่มจากจุด P และวัด 3 จุดบนขอบแนวตั้งทั้งสองของแผ่นงานโดยอัตโนมัติ: P1, P2, P3 และคำนวณมุมเอียง A ของแผ่นงานและจุดเริ่มต้นโดยอัตโนมัติ

ด้วยความช่วยเหลือของฟังก์ชันค้นหาขอบอัตโนมัติช่วยประหยัดเวลาในการปรับชิ้นงานก่อนหน้านี้ - มันไม่ง่ายที่จะปรับ (ย้าย) ชิ้นงานที่มีน้ำหนักหลายร้อยกิโลกรัมบนโต๊ะตัดซึ่งช่วยปรับปรุงประสิทธิภาพของเครื่อง

พลังสูง เครื่องตัดเลเซอร์ ด้วยเทคโนโลยีขั้นสูงและฟังก์ชันอันทรงพลังเป็นระบบที่ซับซ้อนซึ่งรวมเอาแสง เครื่องจักร และไฟฟ้าเข้าไว้ด้วยกัน ความละเอียดอ่อนมักจะซ่อนความลึกลับ ให้เราสำรวจความลึกลับด้วยกัน

การเจาะแบบรวมศูนย์

การเจาะแบบรวมศูนย์หรือที่เรียกว่าการเจาะล่วงหน้านั้นเป็นเทคโนโลยีการประมวลผล ไม่ใช่หน้าที่ของตัวเครื่อง เมื่อตัดแผ่นที่หนาขึ้นด้วยเลเซอร์ กระบวนการตัดแต่ละส่วนต้องผ่านสองขั้นตอน: 1. การเจาะ และ 2. การตัด

เทคโนโลยีการประมวลผลแบบธรรมดา (การเจาะจุด A →การตัดรูปร่าง 1 →การเจาะจุด B →การตัดรูปร่าง 2 →……) ที่เรียกว่าการเจาะแบบรวมศูนย์คือการดำเนินการกระบวนการเจาะทั้งหมดบนกระดานทั้งหมดล่วงหน้าแล้วดำเนินการ กระบวนการตัดอีกครั้ง

เทคโนโลยีการประมวลผลการเจาะแบบเข้มข้น (การเจาะรูปทรงทั้งหมด→กลับสู่จุดเริ่มต้น→ตัดรูปทรงทั้งหมด) เมื่อเทียบกับเทคโนโลยีการประมวลผลทั่วไป ความยาวทั้งหมดของลู่วิ่งของเครื่องจะเพิ่มขึ้นในระหว่างการเจาะแบบเข้มข้น แล้วทำไมต้องเจาะแบบเข้มข้น?

การเจาะรูแบบเข้มข้นสามารถหลีกเลี่ยงการเผาไหม้มากเกินไป ระหว่างกระบวนการเจาะแผ่นหนา จะเกิดการสะสมความร้อนบริเวณจุดเจาะ หากตัดทันทีจะเกิดการไหม้มากเกินไป กระบวนการเจาะแบบรวมศูนย์ถูกนำมาใช้เพื่อให้การปรุรูทั้งหมดเสร็จสมบูรณ์และกลับสู่จุดเริ่มต้นสำหรับการตัด เนื่องจากมีเวลาเพียงพอในการกระจายความร้อน จึงหลีกเลี่ยงการเผาไหม้ที่มากเกินไป

การเจาะแบบรวมศูนย์สามารถปรับปรุงประสิทธิภาพการประมวลผลได้ ปัจจุบันยังมีเครื่องตัดเลเซอร์อีกจำนวนมากที่ไม่มีฟังก์ชั่นการโฟกัสอัตโนมัติ พารามิเตอร์กระบวนการ (โหมดเลเซอร์ กำลัง ความสูงของหัวฉีด แรงดันแก๊สเสริม ฯลฯ) ของการประมวลผลแผ่นหนา การเจาะรู และการตัดสองขั้นตอนนั้นแตกต่างกัน ความสูงของหัวฉีดระหว่างกระบวนการเจาะจะสูงกว่ากระบวนการตัด หากใช้เทคโนโลยีการประมวลผลแบบเดิม (การเจาะรูปร่าง 1 →การตัดรูปร่าง 1 →การเจาะรูปร่าง 2 →การตัดรูปร่าง 2 →……) เพื่อให้มั่นใจในคุณภาพและประสิทธิภาพในการตัด การโฟกัสของลำแสงเลเซอร์สามารถปรับได้ด้วยตนเองเท่านั้น ดีที่สุดตามความต้องการในการตัด ตำแหน่ง (ลองนึกภาพถ้าเป็นกรณีนี้: ในตอนแรก ตั้งค่าโฟกัสด้วยตนเองไปยังตำแหน่งที่ต้องการสำหรับการเจาะ เจาะ จากนั้นปรับโฟกัสไปยังตำแหน่งที่จำเป็นสำหรับการตัด ตัด แล้วปรับเป็น ตำแหน่งเจาะ, เจาะ; …; จนกว่าการประมวลผลจะเสร็จสิ้น - นี่เป็นเพียงฝันร้าย) ดังนั้น จุดโฟกัสระหว่างการเจาะจะต้องไม่อยู่ที่ตำแหน่งที่เหมาะสม และเวลาในการเจาะจะนานขึ้น อย่างไรก็ตาม หากใช้วิธีการเจาะแบบรวมศูนย์ โฟกัสจะสามารถปรับไปยังตำแหน่งที่เหมาะสมสำหรับการเจาะก่อน หลังจากการเจาะเสร็จสิ้น เครื่องจะหยุดชั่วคราว จากนั้นตำแหน่งโฟกัสจะถูกปรับไปยังตำแหน่งที่ดีที่สุดที่จำเป็นสำหรับการตัด ด้วยวิธีนี้ เวลาเจาะสามารถสั้นลงกว่าครึ่ง ปรับปรุงประสิทธิภาพอย่างมาก แน่นอน ถ้าจำเป็น พารามิเตอร์กระบวนการอื่น ๆ สามารถปรับหรือเปลี่ยนแปลงได้ระหว่างการเจาะแบบเข้มข้นและการตัด (เช่น อากาศ + คลื่นต่อเนื่องสามารถใช้สำหรับการเจาะ และสามารถใช้ออกซิเจนสำหรับการตัด และมีเวลาเพียงพอในการเติมแก๊ส สวิตซ์). โดยทั่วไปเราเรียกการซูมอัตโนมัติของเลนส์โฟกัสการขับขี่ว่าแกน F แบบนี้ใช้ manual zoom เน้นเจาะ ตัด เรียกว่า แกน H (มือ) ซูม ได้ไหมครับ

การเจาะแบบเข้มข้นก็มีความเสี่ยงเช่นกัน หากเกิดการชนกันระหว่างการตัดซึ่งทำให้ตำแหน่งของเพลตเปลี่ยนไป ส่วนที่ยังไม่ได้ตัดอาจถูกทิ้ง กระบวนการเจาะแบบรวมศูนย์ต้องการความช่วยเหลือจากระบบตั้งโปรแกรมอัตโนมัติ

ตำแหน่งบริดจ์ (การเชื่อมต่อแบบไมโคร)

ในระหว่างกระบวนการตัดด้วยเลเซอร์ วัสดุแผ่นจะได้รับการสนับสนุนโดยแถบรองรับฟันปลา หากส่วนที่ตัดแล้วไม่เล็กพอ จะไม่สามารถหลุดออกจากช่องว่างของแถบรองรับได้ ถ้ามันไม่ใหญ่พอ แถบสนับสนุนก็ไม่สามารถรองรับได้ มันอาจเสียสมดุลและบิดเบี้ยวได้ หัวตัดที่เคลื่อนที่ด้วยความเร็วสูงอาจชนกับหัวตัด และหัวตัดอาจได้รับความเสียหายจากการปิดเครื่อง

สามารถหลีกเลี่ยงปรากฏการณ์นี้ได้โดยใช้กระบวนการตัดตำแหน่งสะพาน (การเชื่อมต่อแบบไมโคร) เมื่อตั้งโปรแกรมกราฟิกสำหรับการตัดด้วยเลเซอร์ รูปร่างที่ปิดจะถูกทำลายโดยเจตนาในหลาย ๆ ที่ เพื่อที่ว่าหลังจากการตัดเสร็จสิ้น ชิ้นส่วนจะยึดติดกับวัสดุโดยรอบโดยไม่ล้ม ที่แหลกสลายเหล่านี้คือสะพาน เรียกอีกอย่างว่าเบรกพอยต์หรือการเชื่อมต่อแบบไมโคร (ชื่อนี้มาจากการแปลแบบทู่ของ MicroJoint) ระยะห่างของการแตกประมาณ 0.2-1 มม. เป็นสัดส่วนผกผันกับความหนาของแผ่น ตามมุมที่แตกต่างกัน มีชื่อที่แตกต่างกันเหล่านี้: ตามรูปร่าง มันถูกตัดการเชื่อมต่อ ดังนั้นจึงเรียกว่าเบรกพอยต์ ยึดกับวัสดุฐานตามชิ้นส่วน จึงเรียกว่าบริดจ์หรือไมโครคอนเนคชัน

ตำแหน่งสะพานเชื่อมระหว่างชิ้นส่วนต่างๆ กับวัสดุโดยรอบ ซอฟต์แวร์การเขียนโปรแกรมสำหรับผู้ใหญ่สามารถเพิ่มจำนวนตำแหน่งบริดจ์ที่เหมาะสมโดยอัตโนมัติตามความยาวของรูปร่าง นอกจากนี้ยังสามารถแยกแยะเส้นขอบด้านในและด้านนอกและตัดสินใจว่าจะเพิ่มสะพานหรือไม่เพื่อให้ส่วนชั้นใน (ของเสีย) ที่ไม่ออกจากสะพานตกและส่วนโค้งด้านนอก (ส่วน) ของสะพานจะถูกติดกาวพร้อมกับฐาน วัสดุและจะไม่ตกจึงหลีกเลี่ยงงานคัดแยก

การตัดขอบทั่วไป

หากรูปทรงของชิ้นส่วนที่อยู่ติดกันเป็นเส้นตรงและมีมุมเท่ากัน ให้นำมารวมกันเป็นเส้นตรงแล้วตัดครั้งเดียว นี่คือการตัดขอบทั่วไป การตัดขอบช่วยลดความยาวของการตัดและสามารถปรับปรุงประสิทธิภาพการประมวลผลได้อย่างมาก ประสิทธิภาพการตัดด้วยเลเซอร์

การตัดขอบร่วมไม่ต้องการรูปร่างของชิ้นส่วนให้เป็นสี่เหลี่ยม ดังที่แสดงด้านล่าง

เส้นสีฟ้าคือขอบทั่วไป และขอบทั่วไปจะถูกตัด ซึ่งไม่เพียงช่วยประหยัดเวลาในการตัด แต่ยังช่วยลดจำนวนการปรุอีกด้วย ดังนั้นผลประโยชน์จึงชัดเจนมาก หากคุณประหยัดเวลา 1.5 ชั่วโมงต่อวันเนื่องจากการตัดขอบทั่วไป จะช่วยประหยัดเวลาได้ประมาณ 500 ชั่วโมงทุกปี และค่าใช้จ่ายที่ครอบคลุมรายชั่วโมงคือ 100 หยวน ซึ่งเทียบเท่ากับการสร้างผลประโยชน์เพิ่มเติม 50,000 หยวนต่อปี การตัดขอบทั่วไปต้องอาศัยซอฟต์แวร์ตั้งโปรแกรมอัตโนมัติอัจฉริยะ ประสิทธิภาพการตัดด้วยเลเซอร์