레이저 절단기

레이저 절단기 개선에 대한 더 많은 지식

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레이저 절단기
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레이저 절단은 레이저 빔이 공작물의 표면에 조사되어 절단 및 조각 목적을 달성하기 위해 공작물을 용융 및 증발시킬 때 방출되는 에너지입니다. 그것은 절단 패턴에 국한되지 않는 고정밀, 빠른 절단, 자동 레이아웃으로 재료를 절약하고 부드러운 절단, 낮은 처리 비용 및 기존 절단 공정 장비를 점진적으로 개선하거나 대체할 기타 특성을 가지고 있습니다.

레이저 절단 장비를 사용하면 16mm 이하의 스테인리스 스틸을 절단할 수 있으며 레이저 빔에 산소를 추가하여 8-10mm 두께의 스테인리스 스틸을 절단할 수 있지만 산소 절단 후 절단 표면에 얇은 산화막이 형성됩니다. . 절단의 최대 두께는 16mm까지 늘릴 수 있지만 절단 부분의 크기 오차가 더 큽니다.

레이저 절단 장비의 가격은 최소 USD30,000로 상당히 고가입니다. 이는 후속 가공 비용을 줄여주기 때문에 이 장비를 대량 생산에 사용할 수 있기 때문입니다. 공구 가공 비용이 없기 때문에 레이저 절단 장비는 이전에 처리할 수 없었던 다양한 크기의 부품을 소량 생산하는 데에도 적합합니다. 레이저 절단 장비는 일반적으로 컴퓨터화된 디지털 제어 기술(CNC) 장치를 사용합니다. 이 장치를 사용한 후 전화선을 사용하여 CAD(Computer-Aided Design) 워크스테이션에서 절단 데이터를 수신할 수 있습니다.

레이저 절단기의 구조

레이저 절단 기계 시스템은 일반적으로 레이저 발생기, (외부) 빔 전송 구성 요소, 작업대 (공작 기계), 마이크로 컴퓨터 수치 제어 캐비닛, 냉각기 및 컴퓨터 (하드웨어 및 소프트웨어)로 구성됩니다. 공작 기계: 레이저 절단기의 기계 부품, 절단 작업 플랫폼을 포함하여 X, Y 및 Z 축의 움직임을 실현하는 기계 부품. 절단할 공작물을 배치하는 데 사용되며 일반적으로 서보 모터로 구동되는 제어 프로그램에 따라 정확하고 정확하게 이동할 수 있습니다.

laser body
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레이저 발생기: 레이저 광원을 발생시키는 장치. 레이저 절단을 위해 YAG 고체 레이저를 사용하는 경우를 제외하고 대부분은 전기 광학 변환 효율이 높고 출력이 높은 CO2 가스 레이저를 사용합니다. 레이저 절단에는 높은 빔 품질이 필요하기 때문에 모든 레이저를 절단에 사용할 수 있는 것은 아닙니다. 가우스 모델은 1500W 미만, 저차 모드 이산화탄소 레이저 1000W-30000W 및 30000W 이상의 다중 모드에 적합합니다.

외부 광 경로: 필요한 방향으로 레이저를 안내하는 데 사용되는 굴절 거울. 빔 경로의 오작동을 방지하기 위해 모든 미러는 보호 커버로 보호되어야 하며 깨끗한 양압 보호 가스를 통과시켜 렌즈를 오염으로부터 보호합니다. 성능이 좋은 렌즈 세트는 발산 각도가 없는 빔을 무한히 작은 지점에 집중시킵니다. 일반적으로 초점 거리가 5.0인치인 렌즈를 사용합니다. 7.5인치 렌즈는 >12mm 두께의 재료에만 사용됩니다.

수치 제어 시스템: X, Y, Z 축의 움직임을 실현하고 레이저의 출력을 제어하기 위해 공작 기계를 제어합니다.

안정화된 전원 공급 장치: 레이저, CNC 공작 기계 및 전원 공급 시스템 사이에 연결됩니다. 주로 외부 계통 간섭을 방지하는 역할을 합니다.

절단 헤드: 주로 캐비티, 초점 렌즈 홀더, 초점 렌즈, 용량 센서, 보조 가스 노즐 및 기타 부품을 포함합니다. 커팅 헤드 구동 장치는 프로그램에 따라 커팅 헤드가 Z축을 따라 이동하도록 구동하는 장치로 서보 모터와 나사 또는 기어로 구성됩니다.

 Cutting head
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수술대: 전체 절단 장치의 작업 과정을 제어하는 데 사용됩니다.

물 냉각기: 레이저 발생기를 냉각하는 데 사용됩니다. 레이저는 전기 에너지를 빛 에너지로 변환하는 장치입니다. 예를 들어 CO2 가스 레이저의 변환율은 일반적으로 20%이고 나머지 에너지는 열로 변환됩니다. 냉각수는 레이저 발생기가 정상적으로 작동하도록 유지하기 위해 과도한 열을 제거합니다. 또한 냉각기는 안정된 빔 전송 품질을 보장하고 과도한 온도로 인해 렌즈가 변형되거나 파손되는 것을 효과적으로 방지하기 위해 공작 기계 외부의 광 경로 미러 및 포커싱 미러를 냉각합니다.

Water chiller
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가스 실린더: 레이저 진동용 산업용 가스를 보충하고 절단 헤드용 보조 가스를 공급하는 데 사용되는 레이저 절단기의 작동 매체 가스 실린더 및 보조 가스 실린더를 포함합니다.

공기 압축기, 공기 저장 탱크: 압축 공기를 제공하고 저장합니다.

Air compressor
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공냉식 건조기, 필터: 경로와 반사경이 정상적으로 작동하도록 레이저 발생기와 빔 경로에 깨끗하고 건조한 공기를 공급하는 데 사용됩니다.

환기 집진기: 처리 중에 발생하는 연기와 먼지를 추출하고 여과 처리를 수행하여 배기 가스 배출이 환경 보호 표준을 충족하도록 합니다.

슬래그 배출기 : 가공 중 발생하는 잔류물 및 폐기물을 제거합니다.

레이저 절단기 유형

HARSLE은 레이저 절단기의 외관 구조, 기능 및 성능에 따라 레이저 절단기를 6가지 범주로 나눕니다.

개방형 레이저 커터

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교환 테이블이 있는 레이저 커터

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튜브 및 플레이트 레이저 커터

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튜브 레이저 절단기

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고출력 레이저 절단기

High Power
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레이저 용접기

레이저 용접기
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레이저 원리

레이저의 높은 밝기: 고체 레이저의 밝기는 1011W/cm2Sr만큼 높을 수 있습니다. 뿐만 아니라, 고휘도 레이저 빔이 렌즈에 의해 집속된 후 초점 근처에서 수천도 또는 수만도를 생성할 수 있어 거의 모든 재료를 처리할 수 있습니다.
  
레이저의 높은 지향성: 레이저의 높은 지향성은 초점을 위한 매우 높은 출력 밀도를 보장하면서 장거리를 효과적으로 전송하는 것을 가능하게 합니다. 이 두 가지 점은 레이저 가공의 중요한 조건입니다.
  
레이저의 높은 단색도: 레이저의 단색도가 매우 높기 때문에 빔이 초점에 정확하게 초점을 맞출 수 있고 높은 출력 밀도를 얻을 수 있습니다.
  
레이저의 높은 간섭성: 간섭성은 주로 광파의 각 부분의 위상 관계를 설명합니다. 이러한 레이저의 고유한 특성은 산업 공정에서 널리 사용되고 있습니다.

레이저는 레이저 용접, 레이저 절단, 레이저 드릴링(비스듬한 구멍, 다른 구멍, 석고 드릴링, 티핑 페이퍼 드릴링, 강판 드릴링, 포장 인쇄 드릴링 등 포함), 레이저 담금질, 레이저 열처리, 레이저에 널리 사용되었습니다. 마킹, 유리 조각, 레이저 트리밍, 레이저 리소그래피, 레이저 필름 제작, 레이저 필름 가공, 레이저 패키징, 레이저 수리 회로, 레이저 배선 기술, 레이저 클리닝 등
30년 이상의 개발 끝에 레이저는 어디에나 있습니다. 레이저 침술, 레이저 절단, 레이저 절단, 레이저 용접, 레이저 냉각, 레이저 디스크, 레이저 거리 측정기, 레이저 자이로스코프, 레이저 배관계, 레이저 메스, 레이저 폭탄, 레이저 레이더, 레이저 등 생명과 과학 연구의 모든 측면에서 사용되었습니다. 총, 레이저 대포… 가까운 장래에 레이저는 확실히 더 광범위한 응용 분야를 갖게 될 것입니다.
  
레이저 송신기는 지향성 레이저 빔을 사용하여 목표물을 직접 손상시키거나 무력화시키는 지향성 에너지 무기입니다. 다양한 전투 목적에 따라 레이저 무기는 전술 레이저 무기와 전략 레이저 무기의 두 가지 범주로 나눌 수 있습니다. 무기 시스템은 주로 레이저와 추적, 조준 및 발사 장치로 구성됩니다. 일반적으로 사용되는 레이저에는 화학 레이저, 고체 레이저 및 CO2 레이저가 있습니다. 레이저 무기는 빠른 공격 속도, 유연한 조향, 정확한 타격, 전자파 간섭 내성 등의 장점이 있지만 날씨와 환경 영향에 취약하다는 약점도 있다. 레이저 무기는 30년 이상의 개발 역사를 가지고 있으며 핵심 기술에서 획기적인 발전이 이루어졌습니다. 미국, 러시아, 프랑스, 이스라엘 및 기타 국가에서 다양한 레이저 표적화 테스트를 성공적으로 수행했습니다. 인간의 눈을 공격하는 센서와 일부 향상된 관찰 장비; 고에너지 레이저 무기는 주로 화학 레이저를 사용합니다. 현재 수준에 따르면 전술적 방공 및 전구 대응을 위해 향후 5~10년 동안 지상 및 공중 플랫폼에 배치되어 사용될 것으로 예상됩니다. 미사일 및 요격 작전 등
  
군사 응용 분야의 요구 사항을 충족하기 위해 다음 5가지 레이저 기술이 주로 개발되었습니다.

  1. 레이저 거리 측정 기술. 군에 실용화한 최초의 레이저 기술이다. 1960년대 말에는 레이저 거리 측정기에 군대가 장착되기 시작했으며 많은 유형이 개발 및 생산되었습니다. 대부분은 범위 정확도가 약 ±5미터인 이트륨 알루미늄 석류석 레이저를 사용합니다. 표적거리를 빠르고 정확하게 측정할 수 있어 정찰계측 및 무기사격체계에 널리 사용된다.
  2. 레이저 유도 기술. 레이저 유도 무기는 정밀도가 높고 구조가 비교적 단순하며 전자기 간섭에 취약하지 않습니다. 그들은 정밀 유도 무기에서 중요한 위치를 차지합니다. 1970년대 초 미국이 개발한 레이저 유도 공중폭탄이 베트남 전쟁터에서 처음 사용됐다. 1980년대 이후 레이저 유도 미사일과 레이저 유도 발사체의 생산과 장비도 나날이 증가했다.
  3. 레이저 통신 기술. 레이저 통신 용량이 크고 기밀성이 좋으며 전자기 간섭 방지 능력이 강합니다. 광섬유 통신은 통신 시스템 개발의 초점이 되었습니다. 항공 및 우주 기반 레이저 통신 시스템과 잠수함 레이저 통신 시스템도 연구 개발 중입니다.
  4. 강력한 레이저 기술. 고출력 레이저로 만든 전술 레이저 무기는 사람의 눈을 멀게 하고 광검출기를 비효율적으로 만들 수 있습니다. 고에너지 레이저 빔을 사용하면 항공기, 미사일 및 위성과 같은 군사 목표물을 파괴할 수 있습니다. 실명 및 방공에 사용되는 전술 레이저 무기가 실제 단계에 접근하고 있습니다. 대위성 및 대 대륙간 탄도 미사일을 위한 전략적 레이저 무기는 아직 탐색 단계에 있습니다.
  5. 레이저 시뮬레이션 교육 기술. 탄약 소모, 훈련 안전 및 현실적인 효과 없이 군사 훈련 및 전투 훈련에 레이저 시뮬레이션 장비를 사용합니다. 다양한 무기의 사격 훈련 및 전투 훈련에 널리 사용되는 다양한 레이저 시뮬레이션 훈련 시스템이 개발 및 생산되었습니다. 또한 레이저 핵융합 연구에서 중요한 진전이 있었고 레이저 동위 원소의 분리가 시험 생산 단계에 들어갔으며 레이저 퓨즈와 레이저 자이로 스코프가 실용화되었습니다.

레이저 장치

레이저 절단기에는 다양한 마킹 작동 원리가 있으며 레이저 튜브도 마찬가지입니다. 레이저 장비에서 레이저 튜브의 중요성은 누구나 잘 알고 있습니다. 이제 가장 일반적인 유형의 레이저 튜브인 CO2 레이저 튜브를 판단해 봅시다! 레이저 튜브의 구성은 단단한 유리로 만들어지기 때문에 깨지기 쉽고 깨지기 쉬운 물질입니다. CO2 레이저 튜브를 이해하려면 먼저 레이저 튜브의 구조를 이해해야 합니다. 이러한 종류의 이산화탄소 레이저는 모두 적층 슬리브 구조를 채택하고 가장 안쪽 레이어는 방전관입니다.

그러나 이산화탄소 레이저 방전관의 직경은 레이저관 자체의 직경보다 크다. 방전관의 두께는 반점의 크기에 따른 회절 반응에 비례합니다. 튜브의 길이와 방전 튜브의 출력도 관계를 형성합니다. 마찬가지로 레이저 튜브를 선택할 때 레이저 튜브의 방전 튜브의 두께와 길이를 제대로 볼 수 있기 때문에 고객이 절전 또는 미세를 원하는지 분석하는 데 도움이 될 수 있습니다. 레이저 튜브의 품질을 쉽게 이해할 수 있습니다.

레이저 튜브는 레이저 절단기의 작동 중에 많은 열을 발생시켜 절단기의 정상 작동에 영향을 미치므로 레이저 절단기가 정상 온도에서 작동할 수 있도록 레이저 튜브를 냉각하기 위한 특수 수냉식 냉각기가 필요합니다. 일정한 온도. 200W 레이저는 냉각 용량이 5.5KW인 CW-6200이어야 합니다. 650W 레이저는 냉각 용량이 23KW인 CW-7800이어야 합니다.

개발 동향

  1. 고속, 고정밀 레이저 절단기 고출력 레이저 빔 모드의 개선과 32비트 마이크로컴퓨터의 적용으로 고속, 고정밀 레이저 절단 장비에 유리한 조건을 조성합니다.
  2. 대규모 레이저 절단기 두꺼운 판재 및 대형 공작물 절단용. 레이저 절단에 사용 가능한 레이저 출력이 증가함에 따라 레이저 절단은 경공업 박판의 판금 가공에서 중공업 후판 절단으로 발전하고 있습니다.
  3. 3차원 다축 CNC 레이저 절단기는 3차원 공작물을 절단하기 위한 자동차, 항공 및 기타 산업의 요구를 충족하기 위해 다양한 5축 또는 6축 3차원 레이저 절단기가 개발되었습니다. 9개의 축에 도달하는 CNC 축의 수, 빠른 처리 속도 및 높은 정밀도. 선진국의 자동차 생산 라인에서 레이저 절단 로봇의 적용이 증가하고 있습니다. 3D 레이저 절단기는 고효율, 고정밀, 다기능 및 높은 적응성의 방향으로 발전하고 있으며 그 적용 범위는 점점 더 넓어질 것입니다.
  4. 레이저 커팅 유닛의 자동화 및 무인화로 생산성 향상과 노동력 절감, 레이저 커팅 유닛(FMC) 및 무인 자동화 방향으로 레이저 커팅이 발전하고 있습니다. 이 단위 자동화 시스템의 개발은 현금의 자동 제어, 네트워크 제어 기술 및 컴퓨터 생산 보조 관리 시스템 기술에 의존해야 합니다. 해외 시장에는 다양한 레이저 커팅 유닛이 있으며, 공장에서는 6대의 대형 레이저 커팅기를 핵심으로 하는 무인 커팅 생산 라인을 가동하고 있습니다.
  5. 콤팩트하고 결합된 통합 CNC 레이저 절단기. 레이저에서 언급한 수축 및 전력 증가와 보조 장치의 지속적인 개선으로 레이저, 전원 공급 장치, 호스트, 제어 시스템 및 냉각수 순환 장치가 등장했습니다. 그것들을 결합하여 작은 설치 공간과 완전한 기능을 갖춘 완전한 소형 레이저 절단기를 구성하십시오. 또한 레이저 절단 기술과 레이저 용접, 레이저 표면 경화 등의 레이저 가공 기술을 결합하여 하나의 기계를 여러 용도로 개발하고 장비의 활용도를 더욱 높이고 있습니다.

작업 세부 정보

레이저 절단기를 개선하는 작업이 작동 중일 때 실패하면 매우 위험합니다. 초보자가 독립적으로 작동하려면 전문가에게 교육을 받아야 합니다. 경험을 바탕으로 레이저 절단기의 안전한 작업에 대한 13가지 세부 사항이 요약되어 있습니다.

  1. 절단기의 일반 안전 작동 규정을 준수하십시오. 레이저 시작 절차에 따라 엄격하게 레이저를 시작하십시오.
  2. 작업자는 교육을 받고 장비의 구조와 성능에 익숙해야 하며 운영 체제에 대한 지식을 습득해야 합니다.
  3. 규정에 따라 노동 보호 장비를 착용하고 레이저 광선 근처에서 규정에 맞는 보호 안경을 착용해야 합니다.
  4. 연기와 증기의 잠재적 위험을 피하기 위해 레이저로 조사하거나 가열할 수 있는지 여부가 명확해지기 전에는 재료를 처리하지 마십시오.
  5. 장비가 작동될 때 작업자는 허가 없이 포스트를 떠나거나 보살핌을 받아서는 안 됩니다. 출발해야 하는 경우 작업자는 기계를 멈추거나 전원 스위치를 차단해야 합니다.
  6. 소화기를 손이 닿는 곳에 두십시오. 작동하지 않을 때는 레이저나 셔터를 끄십시오. 보호되지 않은 레이저 빔 근처에 종이, 천 또는 기타 가연성 물질을 놓지 마십시오.
  7. 처리 중 이상이 발견되면 즉시 기계를 정지하고 결함을 제거하거나 감독자에게 보고해야 합니다.
  8. 레이저, 침대 및 주변 지역을 깨끗하고 질서 정연하며 기름 오염이 없도록 유지하고 필요에 따라 공작물, 플레이트 및 폐기물을 쌓습니다.
  9. 가스 실린더를 사용할 때 누출 사고를 피하기 위해 용접 와이어를 부수지 마십시오. 가스 실린더의 사용 및 운송은 가스 실린더 감독 규정을 준수해야 합니다. 태양 아래 또는 열원 근처에서 가스 실린더를 폭발시키는 것은 금지되어 있습니다. 병 밸브를 열 때 작업자는 병 입구 측면에 서 있어야 합니다.
  10. 수리할 때 고전압 안전 규정을 준수하십시오. 40시간 작동 또는 주간 유지보수, 1,000시간 작동 또는 유지보수 6개월마다 규정 및 절차에 따라 수행해야 합니다.
  11. 기계를 켠 후 수동으로 기계를 X, Y 방향으로 저속으로 기동시켜 이상이 없는지 확인하십시오.
  12. 새 가공 프로그램을 입력한 후 먼저 시운전을 하고 동작을 확인하십시오.
  13. 작업할 때 절단기가 유효 스트로크 범위를 벗어나거나 두 번의 충돌로 인한 사고를 피하기 위해 공작 기계의 작동을 관찰하는 데 주의하십시오.

레이저 빔의 편광 특성. 다른 전자기파 전송과 마찬가지로 레이저도 두 개의 서로 수직인 전기 및 자기 벡터를 가지며 둘 다 레이저 전송 방향에 직교합니다. 일반적으로 전기 벡터의 방향은 빔의 편광 방향이라고 믿어집니다. 빔의 편광 특성은 재료에 의한 빔 에너지의 흡수에 영향을 미칩니다. 빔의 편광 방향과 평행하게 절단하면 부드럽고 곧은 모서리가 있는 좁은 절단이 됩니다. 절단 방향과 편광면 사이에 각도가 있으면 에너지 흡수가 감소하고 절단 속도가 느려집니다. 절단이 넓어지고 가장자리가 거칠고 재료 표면에 직각이 아닙니다. 절단 방향이 편광 방향과 수직이되면 가장자리가 거칠지 않지만 절단 속도가 느려지고 입이 넓어집니다. 절단 품질이 크게 저하됩니다.

이는 원칙적으로 요구되지만 다축 운동 시 절단 방향을 편광 방향과 평행하게 유지하기 어렵다. 이러한 불안정성을 극복하기 위해 위상 지연기가 제공됩니다. 연구에 따르면 원형 편광은 금속 절단에 가장 적합합니다. 대부분의 레이저는 수직에서 45도 각도로 편광된 빛을 생성합니다. 위상 지연기는 이 선형 편광을 원형 편광으로 변환합니다. 이 방법은 금속 절단에 효과적입니까? 그러나 플라스틱 및 나무와 같은 다른 재료에는 작동하지 않습니다.

보조 가스 및 공기 압력 설정 선택. 시트 재료를 고속으로 절단할 때의 일반적인 압력 값은 150-300kpa입니까? 12두께의 철판을 절단하는 데는 일반적으로 40-60kpa만 필요합니다.

절단 속도. 속도가 너무 느리면 깃털 모양의 화성 입자 빔이 직접 아래로 흐릅니다. 속도가 너무 빠르면 연기 모양의 화성 입자 빔이 수직선과 예각을 이루며 불안정합니다. 적절한 속도는 기둥 모양의 화성 입자 빔이 수직선과 둔각을 형성할 때입니다.
공기압을 설정합니다. 보조 가스 압력은 CNC 기계에 의해 제어됩니다. 올바른 방법은 공기압 컨트롤러를 보정할 때 자동 모드를 선택하는 것입니다. 프로그램을 활성화합니다. 프로그램을 활성화한 후 사이클 버튼을 누르고 화면의 지시를 따릅니다. 프로그램이 자동으로 공기압 시스템을 보정합니다.

파이버 레이저 커팅 머신 사용을 위한 5가지 팁

  1. 이중 초점 레이저 절단 헤드는 레이저 절단기의 취약한 품목입니다. 장기간 사용하면 레이저 절단 헤드가 손상될 수 있습니다.
  2. 화이버 레이저 절단기 트랙의 진직도와 기계의 수직도를 6개월마다 확인하고 이상이 발견되면 적시에 유지 및 디버깅합니다. 이렇게 하지 않으면 절단 효과가 좋지 않을 수 있으며, 오차가 증가하고 절단 품질에 영향을 미칠 수 있습니다. 이것은 최우선 순위이며 수행해야 합니다.
  3. 일주일에 한 번 진공 청소기를 사용하여 기계에서 먼지와 오물을 제거하십시오. 모든 전기 캐비닛은 닫혀 있고 방진이 있어야 합니다.
  4. 파이버 레이저 절단기의 스틸 벨트가 조여졌는지 자주 확인하십시오. 그렇지 않으면 수술 중 문제가 발생하여 인명을 다치게 하거나 중상을 입을 수도 있습니다. 스틸 벨트는 작은 것 같지만 문제는 여전히 조금 심각합니다.
  5. 파이버 레이저 절단기의 가이드 레일은 장비가 정상인지 확인하기 위해 먼지 및 기타 파편을 제거하기 위해 자주 청소해야 합니다. 랙은 이물질 없이 윤활되도록 자주 닦고 윤활해야 합니다. 가이드 레일은 자주 청소하고 윤활해야 하며 모터도 자주 청소하고 윤활해야 합니다. 기계가 더 잘 움직이고 더 정확하게자를 수 있으며 절단 제품의 품질이 향상됩니다. .

파이버 레이저 절단기의 장점

  1. 고정밀 : 정밀 부품 절단 및 다양한 공예 및 그림의 미세 절단에 적합합니다.
  2. 빠른 속도: 와이어 절단의 100배 이상.
  3. 열영향부가 작아 변형이 쉽지 않습니다. 절단 솔기는 후속 처리 없이 매끄럽고 아름답습니다.
  4. 높은 비용 성능: 가격은 동일한 성능의 CO2 레이저 절단기의 1/3, 동일한 성능의 CNC 펀치의 2/5에 불과합니다.
  5. 사용 비용은 매우 낮습니다. 유사한 CO2 레이저 절단기의 1/8~1/10, 시간당 비용은 약 18위안, CO2 레이저 절단기의 시간당 비용은 약 150-180위안입니다.
  6. 후속 유지 보수 비용은 동일한 유형의 CO2 레이저 절단기의 1/10~1/15, 동급 CNC 펀칭기의 1/3~1/4로 매우 낮습니다.
  7. 지속적인 생산을 보장하는 안정적인 성능. 고체 상태의 YAG 레이저는 레이저 분야에서 가장 안정적이고 성숙한 제품 중 하나입니다.

CNC 펀칭 머신과 비교하여 레이저 커팅 머신 개선에는 다음과 같은 장점이 있습니다.

  1. 컴퓨터에 어떤 이미지라도 그릴 수 있는 한 다양한 복잡한 구조의 처리를 완료할 수 있습니다. 기계는 처리를 완료할 수 있습니다.
  2. 금형을 열 필요가 없으며 컴퓨터에서 도면을 작성하기만 하면 즉시 제품을 출시할 수 있어 신제품을 신속하게 개발하고 비용을 절감할 수 있습니다.
  3. 절단기에는 자동 추적 시스템이 있어 평면 절단은 물론 다양한 요철 표면 절단을 완료할 수 있습니다.
  4. 복잡한 프로세스는 CNC 펀칭 기계를 완성하기 어렵고 레이저 절단으로 완료할 수 있어야 합니다.
  5. 표면이 매우 매끄럽고 제품 등급이 매우 높아 CNC 펀칭기가 어렵습니다.
  6. 성형 상자(두께 0.5미터 이내)는 CNC 펀칭기로 가공할 수 없는 구멍과 홈으로 가공해야 하지만 CNC 금속 레이저 절단기로는 해결할 수 있습니다.

기계 유지 보수

레이저 절단기 개선의 가격은 USD30,000에서 USD200,000에 이르기까지 저렴하지 않습니다. 따라서 생산 비용을 더 잘 절약하고 더 큰 이점을 얻기 위해 레이저 절단기의 서비스 수명을 가능한 한 오래 연장하십시오. 이것은 레이저 절단기의 일상적인 유지 보수가 매우 중요하다는 것을 보여줍니다. 다음은 주로 6가지 측면에서 설명합니다.

  1. 순환수 교체 및 물탱크 청소: 기계가 작동하기 전에 레이저 튜브에 순환수가 채워져 있는지 확인하십시오. 순환수의 품질과 온도는 레이저 튜브의 수명에 직접적인 영향을 미칩니다. 따라서 정기적으로 순환수를 교체하고 물탱크를 청소해야 합니다. 이것은 일주일에 한 번 수행하는 것이 가장 좋습니다.
  2. 팬 청소: 기계에서 팬을 장기간 사용하면 팬에 고형 먼지가 많이 축적되어 팬에서 많은 소음이 발생하고 배기 및 탈취에 도움이 되지 않습니다. 팬의 흡입력이 부족하고 연기가 원활하게 배출되지 않는 경우 팬을 청소해야 합니다.
  3. 렌즈 청소: 기계에 일부 반사경과 초점 렌즈가 있습니다. 레이저 광은 이 렌즈에 의해 반사되고 초점이 맞춰진 후 레이저 헤드에서 방출됩니다. 렌즈는 먼지나 기타 오염 물질로 쉽게 오염되어 레이저 손실이나 렌즈 손상을 일으킬 수 있습니다. 따라서 매일 렌즈를 청소하십시오. 청소와 동시에 다음 사항에 주의하십시오. 1. 렌즈는 부드럽게 닦아야 하며 표면 코팅이 손상되지 않아야 합니다. 2. 닦는 과정은 떨어지지 않도록 조심스럽게 다루어야 합니다. 3. 포커싱 렌즈를 설치할 때 오목면이 아래로 향하도록 하십시오.
  4. 가이드 레일 청소: 가이드 레일 및 선형 샤프트는 장비의 핵심 구성 요소 중 하나이며 그 기능은 안내 및 지원 역할을 하는 것입니다. 기계의 높은 가공 정확도를 보장하기 위해 가이드 레일과 직선은 높은 가이드 정확도와 좋은 동작 안정성이 필요합니다. 장비의 작동 중 가공된 부품의 가공 과정에서 발생하는 다량의 부식성 분진 및 연기로 인해 이러한 연기 및 분진이 가이드 레일 및 리니어 샤프트의 표면에 장기간 퇴적되어 장비의 가공 정밀도에 큰 영향을 미치고 가이드 레일의 선형 축 표면에 부식점이 형성되어 장비의 수명이 단축됩니다. 따라서 반달마다 기계 가이드를 청소하십시오. 청소하기 전에 기계를 끄십시오.
  5. 나사 및 커플링 고정: 모션 시스템이 일정 기간 동안 작동한 후 모션 연결부의 나사와 커플링이 느슨해져서 기계적 동작의 안정성에 영향을 미칩니다. 따라서 기계 작동 중에 변속기 구성 요소를 관찰하십시오. 이상소음이나 이상현상이 없어야 하며 적시에 문제를 확인하고 유지하여야 한다. 동시에 기계는 도구를 사용하여 일정 시간이 지나면 나사를 하나씩 조여야 합니다. 첫 번째 퍼밍은 장비 사용 후 약 1개월이어야 합니다.
  6. 광학 경로 검사: 기계의 광학 경로 시스템은 미러의 반사와 포커싱 미러의 초점에 의해 완성됩니다. 광로에서 포커싱 미러의 옵셋 문제는 없으나 3개의 미러가 기계적인 부분에 의해 고정되어 옵셋이 될 가능성이 높으나 정상적인 상황에서는 어긋남이 없을지 모르지만 사용자의 확인을 권장함 각 작업 전에 광 경로가 정상인지 여부.

매주 X축 가이드웨이 및 리드스크류, Y축 가이드웨이 및 리드스크류, Z축 가이드웨이 및 리드스크류 윤활유 충전을 점검하여 모든 움직이는 부품의 윤활을 유지하고 X, Y, Z 축 가이드 및 리드 나사. 서비스 수명. NS. 작업장 환경에 따라 반사경과 집속렌즈의 오염을 수시로 점검하고(최소 월 1회), 광학렌즈는 제때 청소하여 수명을 보장합니다. 세부)

환기 효과를 보장하기 위해 환기구를 통과하는 이물질을 정기적으로 청소하십시오.
공기 회로의 필터를 정기적으로 점검하여 필터에 있는 물과 찌꺼기를 제때 제거하십시오.

트래블 스위치 브래킷과 스트라이커 브래킷 나사가 느슨한지 정기적으로 확인하십시오.

전기 제어 캐비닛의 환기 팬 필터에 있는 먼지를 적시에 청소하여 내부 전기 구성 요소의 열 분산을 용이하게 하기 위해 통풍이 잘 되도록 합니다.
가이드 레일의 손상을 방지하기 위해 가이드 레일의 보호 스킨 캐비티에서 베드를 제때에 청소하여 가이드 레일의 서비스 수명을 연장합니다.
기계를 설치하고 일정 기간 사용한 후에는 기계의 절단 정확도를 보장하기 위해 기계의 높이를 다시 조정해야 합니다.

렌즈 청소

교체 과정에서 렌즈의 손상 및 오염을 방지하기 위해 광학 렌즈의 배치, 검사 및 설치를 수행해야 합니다. 새 렌즈를 설치한 후에는 정기적으로 청소해야 합니다.

레이저가 재료를 절단할 때 작업 표면에서 많은 양의 가스와 튀김이 방출되어 렌즈가 손상될 수 있습니다. 오염 물질이 렌즈 표면에 떨어지면 레이저 빔에서 에너지를 흡수하여 열 렌즈 효과를 일으킵니다. 렌즈에 열 응력이 아직 형성되지 않은 경우 작업자가 렌즈를 제거하고 청소할 수 있습니다.

렌즈를 설치하고 청소하는 동안 손톱에 묻은 끈적한 물질이나 기름 방울은 렌즈의 흡수율을 높이고 수명을 단축시킵니다. 따라서 다음 예방 조치를 취해야 합니다.

  1. 맨손으로 렌즈를 설치하지 마십시오. 손가락 침대나 고무장갑을 착용하십시오.
  2. 렌즈 표면이 긁히지 않도록 날카로운 도구를 사용하지 마십시오.
  3. 렌즈를 찍을 때 필름을 만지지 말고 렌즈의 가장자리를 잡으십시오.
  4. 렌즈는 테스트 및 청소를 위해 건조하고 깔끔한 장소에 놓아야 합니다. 좋은 작업대는 표면에 여러 겹의 청소용 종이 타월과 여러 장의 렌즈 청소용 티슈가 있어야 합니다.
  5. 사용자는 렌즈 위에서 말하는 것을 피하고 음식, 음료 및 기타 잠재적인 오염 물질을 작업 환경에서 멀리 유지해야 합니다.

렌즈를 세척하는 과정에서는 상대적으로 위험성이 낮은 방법을 채택해야 합니다. 이를 위해 다음 단계가 설정되어 있으며 사용자는 이를 사용해야 합니다. 먼저 부는 풍선을 사용하여 원본 표면의 부유물, 특히 표면에 작은 입자와 플록이 있는 렌즈를 불어냅니다. 이 단계가 필요합니다. 그러나 이러한 공기에는 오일 미스트와 물방울이 포함되어 렌즈 오염을 심화시키므로 생산 라인에서 압축 공기를 사용하지 마십시오. 두 번째 단계에서는 분석용 순수 아세톤을 사용하여 렌즈를 약간 세척합니다. 이 등급의 아세톤은 거의 무수물이므로 렌즈 오염 가능성을 줄입니다.

면봉은 아세톤에 담가야 하며 렌즈는 빛 아래에서 청소하고 원을 그리며 움직여야 합니다. 면봉이 더러워지면 교체해야 합니다. 틈새가 생기지 않도록 한 번에 청소해야 합니다. 렌즈에 렌즈와 같이 두 개의 코팅된 표면이 있는 경우 각 표면을 이러한 방식으로 청소해야 합니다. 보호를 위해 첫 번째 면을 깨끗한 렌즈 종이 위에 올려야 합니다.

아세톤으로 모든 먼지를 제거할 수 없으면 산성 식초를 사용하여 다음으로 청소하십시오. 산성 식초 세척은 먼지를 녹여서 먼지를 제거하지만 광학 렌즈에 손상을 일으키지는 않습니다. 이 산성 식초는 실험 등급(50% 농도로 희석) 또는 6% 아세트산을 함유한 가정용 백식초일 수 있습니다. 세척 방법은 아세톤과 동일하며 아세톤으로 산성 식초를 제거하고 렌즈를 건조시킵니다. 이때 면봉은 산을 완전히 흡수하고 수분을 공급할 수 있도록 자주 갈아주어야 합니다. 청소할 때까지입니다.

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오염 물질과 렌즈 손상을 청소로 제거할 수 없는 경우, 특히 금속 튀김과 먼지로 인해 필름이 타버린 경우 양호한 성능을 복원하는 유일한 방법은 렌즈를 교체하는 것입니다.

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