Geschätzte Lesezeit: 10 Protokoll

In den letzten Jahren hat die Rolle von Laserschneidmaschinen in der Entwicklung der Blechindustrie immer mehr an Bedeutung gewonnen. Während des Schneidvorgangs gibt es sechs praktische Funktionen. Mit diesen praktischen Funktionen können die Bearbeitungseffizienz und die Schneidleistung der Laserschneidmaschine erheblich verbessert werden.

Springen

Leapfrogging ist der müßige Weg von Laserschneidmaschinen. Wie in der Abbildung unten gezeigt, müssen sich nach dem Schneiden des Lochs das Schneidloch und der Kopf von Punkt A zu Punkt B bewegen. Natürlich muss der Laser während der Bewegung ausgeschaltet sein. Bei der Bewegung von Punkt A nach Punkt B läuft die Maschine „leer“, was als Leerlauf bezeichnet wird.

Der Leerhub der frühen Laserschneidmaschine ist in der folgenden Abbildung dargestellt. Der Schneidkopf muss drei Aktionen ausführen: aufsteigen (auf eine ausreichend sichere Höhe), Translation (über Punkt B ankommen) und absteigen.

Das Komprimieren der Leerlaufzeit kann die Effizienz der Maschine verbessern. Wenn die nächsten drei Aktionen „gleichzeitig“ ausgeführt werden, kann die Totzeit verkürzt werden: Wenn der Schneidkopf von Punkt A nach Punkt B startet, fährt er gleichzeitig hoch; wenn es sich dem Punkt B nähert, fällt es gleichzeitig. Wie nachfolgend dargestellt.

Die Flugbahn der Leerlaufbewegung des Schneidkopfes ist wie ein Bogen, der von einem springenden Frosch gezogen wird.

Im Entwicklungsprozess der Laser schneiden Maschine kann der Leapfrog als herausragender technologischer Fortschritt angesehen werden. Leapfrogging nimmt nur die Translationszeit von Punkt A zu Punkt B in Anspruch und spart die Auf- und Abstiegszeit. Der Frosch sprang und fing das Essen auf; der Froschsprung der Laserschneidmaschine „erwischte“ hohe Effizienz. Wenn die Laserschneidmaschine nicht über die Leapfrog-Funktion verfügt, befürchte ich, dass sie nicht auf den Markt kommt.

Autofokus

Beim Schneiden unterschiedlicher Materialien muss der Fokus des Laserstrahls an unterschiedlichen Stellen auf den Querschnitt des Werkstücks fallen. Daher ist es notwendig, die Position des Fokus (Fokus) anzupassen. Frühe Laserschneidmaschinen verwendeten im Allgemeinen manuelle Fokussierung; mittlerweile haben viele maschinenhersteller eine automatische fokussierung erreicht.

Manche Leute mögen sagen, dass es gut ist, nur die Höhe des Schneidkopfes zu ändern. Wenn der Schneidkopf angehoben wird, ist die Fokusposition höher, und wenn der Schneidkopf abgesenkt wird, ist die Fokusposition niedriger. Es ist nicht so einfach.

Tatsächlich beträgt der Abstand zwischen der Düse und dem Werkstück (Düsenhöhe) während des Schneidvorgangs etwa 0,5 ~ 1,5 mm, was als fester Wert angesehen werden kann, d.h. die Düsenhöhe ändert sich nicht, also der Fokus kann nicht durch Anheben und Absenken des Schneidkopfes verstellt werden (sonst kann der Schneidvorgang nicht abgeschlossen werden).

Die Brennweite der Fokussierlinse ist unveränderlich, sodass Sie nicht erwarten können, den Fokus durch Ändern der Brennweite anzupassen. Wenn Sie die Position des Fokusobjektivs ändern, können Sie die Fokusposition ändern: Das Fokusobjektiv geht nach unten, der Fokus sinkt und das Fokusobjektiv fährt nach oben, der Fokus steigt. ——Dies ist in der Tat eine Art der Fokussierung. Ein Motor wird verwendet, um die Fokussierlinse zu bewegen, um sich nach oben und unten zu bewegen, um eine automatische Fokussierung zu erreichen.

Ein weiteres automatisches Fokussierverfahren ist: bevor der Strahl in den Fokussierspiegel eintritt, wird ein Spiegel mit variabler Krümmung (oder einstellbarer Spiegel) eingestellt und der Divergenzwinkel des reflektierten Strahls wird durch Ändern der Krümmung des Spiegels geändert, wodurch die Fokusposition geändert wird. Wie nachfolgend dargestellt.

Mit der automatischen Fokussierfunktion kann die Bearbeitungseffizienz der Laserschneidmaschine deutlich verbessert werden: Die Perforationszeit dicker Platten wird stark reduziert; Bei der Bearbeitung von Werkstücken aus unterschiedlichen Materialien und unterschiedlichen Dicken kann die Maschine den Fokus automatisch schnell auf die am besten geeignete Position einstellen.

Automatische Kantenfindung

Wie in der Abbildung unten gezeigt, kann beim Auflegen des Blechs auf der Werkbank, wenn es schief ist, es beim Schneiden zu Ausschuss kommen. Wenn Neigungswinkel und Ursprung des Bogens erfasst werden können, kann der Schneidvorgang an den Winkel und die Position des Bogens angepasst werden, um Ausschuss zu vermeiden. Die automatische Kantenfindungsfunktion entstand.

Nach Aktivierung der automatischen Kantenfindung startet der Schneidkopf von Punkt P und misst automatisch 3 Punkte an den beiden vertikalen Kanten des Blechs: P1, P2, P3 und berechnet automatisch den Neigungswinkel A des Blechs und den Ursprung.

Mit Hilfe der automatischen Kantenfindungsfunktion spart es Zeit, das Werkstück früher zu justieren - es ist nicht einfach, Werkstücke mit einem Gewicht von Hunderten von Kilogramm auf dem Schneidetisch zu justieren (zu bewegen), was die Effizienz der Maschine verbessert.

Ein leistungsstarkes Laser-Schneide-Maschine mit fortschrittlicher Technologie und leistungsstarken Funktionen ist ein komplexes System, das Licht, Maschine und Strom integriert. Die Subtilität verbirgt oft das Geheimnis. Lassen Sie uns gemeinsam das Geheimnis erforschen.

Zentrale Perforation

Die Zentralperforation, auch Vorperforation genannt, ist eine Verarbeitungstechnologie, keine Funktion der Maschine selbst. Beim Laserschneiden von dickeren Blechen muss jeder Konturschneidprozess zwei Stufen durchlaufen: 1. Perforation und 2. Schneiden.

Herkömmliche Bearbeitungstechnik (Punkt A Lochung → Schnittkontur 1 → Punkt B Lochung → Schnittkontur 2 →……), die sogenannte Zentrallochung, besteht darin, alle Perforationsvorgänge auf der gesamten Platine vorab durchzuführen und dann die Schneidvorgang wieder.

Konzentrierte Piercing-Bearbeitungstechnologie (vollständige Perforation aller Konturen → Rückkehr zum Ausgangspunkt → Schneiden aller Konturen). Gegenüber konventioneller Bearbeitungstechnik wird beim konzentrierten Einstechen die Gesamtlänge der Maschinenlaufbahn erhöht. Warum dann konzentriertes Piercing verwenden?

Konzentrierte Perforation kann ein Überbrennen vermeiden. Während des Perforationsprozesses der dicken Platte bildet sich ein Wärmestau um die Perforationsstelle. Wenn es sofort geschnitten wird, kommt es zu einem Überbrennen. Der zentralisierte Perforationsprozess wird übernommen, um alle Perforationen zu vervollständigen und zum Ausgangspunkt für das Schneiden zurückzukehren. Da ausreichend Zeit zum Abführen von Wärme bleibt, wird ein Überbrennen vermieden.

Eine zentralisierte Perforation kann die Verarbeitungseffizienz verbessern. Derzeit gibt es noch viele Laserschneidmaschinen, die nicht über die Funktion der automatischen Fokussierung verfügen. Die Prozessparameter (Lasermodus, Leistung, Düsenhöhe, Hilfsgasdruck usw.) der beiden Stufen der Bearbeitung von dicken Blechen, Perforieren und Schneiden sind unterschiedlich. Die Höhe der Düse während des Einstechvorgangs ist höher als die des Schneidvorgangs. Bei konventioneller Bearbeitungstechnik (Kontur 1 Perforation → Kontur 1 Schneiden → Kontur 2 Perforation → Kontur 2 Schneiden →……) die beste je nach Schneidbedarf Position (Stellen Sie sich vor, wenn dies der Fall ist: Stellen Sie den Fokus zuerst manuell auf die für das Einstechen erforderliche Position ein; dann stellen Sie den Fokus auf die erforderliche Position zum Schneiden, Schneiden ein; dann stellen Sie auf die Stechposition, durchstechen; …; bis die Bearbeitung abgeschlossen ist – das ist einfach ein Albtraum). Daher muss der Fokus während der Perforation nicht an der optimalen Position liegen und die Perforationszeit ist länger. Wenn jedoch das zentralisierte Perforationsverfahren verwendet wird, kann der Fokus zuerst auf eine für die Perforation geeignete Position eingestellt werden, nachdem die Perforation abgeschlossen ist, wird die Maschine angehalten und dann wird die Fokusposition auf die beste zum Schneiden erforderliche Position eingestellt; Auf diese Weise kann die Perforationszeit um mehr als die Hälfte verkürzt werden, was die Effizienz erheblich verbessert. Natürlich können bei Bedarf auch andere Prozessparameter zwischen konzentriertem Lochen und Schneiden angepasst oder geändert werden (z Schalter). Den automatischen Zoom des treibenden Fokusobjektivs nennen wir allgemein die F-Achse; So wird der manuelle Zoom verwendet, um das Einstechen und Schneiden zu konzentrieren, kann man ihn als „H“ (Hand)-Achse „Zoom“ bezeichnen?

Konzentriertes Piercing ist auch riskant. Kommt es während des Schneidvorgangs zu einer Kollision, die zu einer Positionsänderung der Platte führt, kann das nicht geschnittene Teil verschrottet werden. Der zentralisierte Perforationsprozess erfordert die Hilfe eines automatischen Programmiersystems.

Brückenposition (Mikroverbindung)

Während des Laserschneidprozesses wird das Plattenmaterial von der gezahnten Stützleiste gestützt. Wenn das geschnittene Teil nicht klein genug ist, kann es nicht aus dem Spalt der Stützleiste fallen; wenn es nicht groß genug ist, kann es nicht von der Stützstange getragen werden; es kann sein Gleichgewicht verlieren und sich verziehen. Der sich mit hoher Geschwindigkeit bewegende Schneidkopf kann damit kollidieren und der Schneidkopf kann beim Abschalten beschädigt werden.

Dieses Phänomen kann vermieden werden, indem das Verfahren zum Schneiden der Brückenposition (Mikroverbindung) verwendet wird. Bei der Programmierung der Grafiken für das Laserschneiden wird die geschlossene Kontur an mehreren Stellen bewusst gebrochen, damit die Teile nach dem Schneiden ohne zu fallen an den umgebenden Materialien haften. Diese kaputten Orte sind die Brücken. Auch bekannt als Breakpoint oder Mikroverbindung (dieser Name leitet sich von der stumpfen Übersetzung von MicroJoint ab). Der Bruchabstand von etwa 0,2 bis 1 mm ist umgekehrt proportional zur Dicke des Blechs. Basierend auf verschiedenen Winkeln gibt es diese unterschiedlichen Namen: Aufgrund der Kontur wird es getrennt, daher wird es Breakpoint genannt; Je nach Teil haftet es am Grundmaterial, daher spricht man von einer Brücke oder einer Mikroverbindung.

Die Brückenposition verbindet die Teile mit den umgebenden Materialien. Die ausgereifte Programmiersoftware kann entsprechend der Länge der Kontur automatisch die entsprechende Anzahl von Brückenpositionen hinzufügen. Es kann auch die Innen- und Außenkonturen unterscheiden und entscheiden, ob Brücken hinzugefügt werden sollen, damit die Innenkonturen (Abfälle), die die Brücken nicht verlassen, fallen und die Außenkonturen (Teile) der Brücken mit der Basis verklebt werden Material und fällt nicht herunter, wodurch Sortierarbeiten vermieden werden.

Gemeinsames Kantenschneiden

Sind die Konturen benachbarter Teile gerade und die Winkel gleich, können sie zu einer Geraden zusammengefasst und einmal geschnitten werden. Dies ist das übliche Kantenschneiden. Offensichtlich reduziert das Kantenschneiden die Schnittlänge und kann die Verarbeitungseffizienz erheblich verbessern. Laserschneideffizienz

Beim Co-Edge-Schneiden muss die Form des Teils nicht rechteckig sein. Wie nachfolgend dargestellt.

Die himmelblauen Linien sind gemeinsame Kanten, und die gemeinsamen Kanten werden geschnitten, was nicht nur Schnittzeit spart, sondern auch die Anzahl der Perforationen reduziert. Daher liegen die Vorteile auf der Hand. Wenn Sie täglich 1,5 Stunden durch das gemeinsame Kantenschneiden sparen, werden jedes Jahr etwa 500 Stunden eingespart, und die stündlichen Gesamtkosten betragen 100 Yuan, was einem zusätzlichen Nutzen von 50.000 Yuan pro Jahr entspricht. Das übliche Kantenschneiden muss sich auf eine intelligente automatische Programmiersoftware verlassen. Effizienz beim Laserschneiden.