Odhadovaná doba čtení: 10 minut

V posledních letech stále více nabývá role laserových řezacích strojů v rozvoji plechového průmyslu. Během procesu řezání existuje šest praktických funkcí. S těmito praktickými funkcemi lze výrazně zlepšit efektivitu zpracování a řezací výkon laserového řezacího stroje.

Přeskakování

Leapfrogging je nečinný způsob laserových řezacích strojů. Jak je znázorněno na obrázku níže, po vyříznutí otvoru se musí vyřezávací otvor a hlava přesunout z bodu A do bodu B. Samozřejmě musí být laser během pohybu vypnutý. V procesu přesunu z bodu A do bodu B běží stroj „naprázdno“, což se nazývá volnoběh.

Volnoběh raného laserového řezacího stroje je znázorněn na následujícím obrázku. Řezná hlava musí vykonat tři akce: vzestup (do dostatečně bezpečné výšky), posunutí (dojetí nad bod B) a sestup.

Zkrácení doby nečinnosti může zlepšit účinnost stroje. Pokud jsou následující tři činnosti dokončeny „současně“, lze zkrátit dobu nečinnosti: když se řezací hlava rozjede z bodu A do bodu B, současně se zvedne; když se přiblíží k bodu B, zároveň spadne. Jak je ukázáno níže.

Dráha pohybu řezné hlavy naprázdno je jako oblouk nakreslený skokem žáby.

V procesu vývoje řezání laserem stroj, lze skokan považovat za mimořádný technologický pokrok. Přeskakování zabere pouze translační čas z bodu A do bodu B a šetří čas výstupu a sestupu. Žába skočila a chytila jídlo; skok žáby laserového řezacího stroje „zachytil“ vysokou účinnost. Pokud laserový řezací stroj nebude mít funkci leapfrog, obávám se, že nevstoupí na trh.

Automatické ostření

Při řezání různých materiálů se vyžaduje, aby ohnisko laserového paprsku dopadalo do různých poloh na průřezu obrobku. Proto je nutné upravit polohu ohniska (ostření). Rané laserové řezací stroje obecně používaly ruční zaostřování; nyní stroje mnoha výrobců dosáhly automatického zaostřování.

Někdo může říct, že jen změna výšky řezací hlavy je dobrá. Když je řezací hlava zvednutá, poloha zaostření bude vyšší, a když je řezací hlava spuštěna, poloha zaostření bude nižší. Není to tak jednoduché.

Ve skutečnosti je během procesu řezání vzdálenost mezi tryskou a obrobkem (výška trysky) asi 0,5 ~ 1,5 mm, což lze považovat za pevnou hodnotu, to znamená, že výška trysky se nemění, takže ohnisko nelze nastavit zvednutím a sklopením řezací hlavy (jinak nelze dokončit proces řezání).

Ohnisková vzdálenost ostřící čočky je neměnná, nelze tedy očekávat, že budete upravovat ostření změnou ohniskové vzdálenosti. Pokud změníte polohu zaostřovací čočky, můžete změnit polohu zaostření: zaostřovací čočka se sníží, zaostření klesne a zaostřovací čočka se posune nahoru, zaostření se zvýší. ——Toto je skutečně způsob zaměření. Motor se používá k pohonu zaostřovací čočky, aby se pohybovala nahoru a dolů, aby se dosáhlo automatického zaostření.

Další způsob automatického zaostřování je: před vstupem paprsku do zaostřovacího zrcadla se nastaví zrcadlo s proměnným zakřivením (nebo nastavitelné zrcadlo) a změnou zakřivení zrcadla se změní úhel divergence odraženého paprsku, čímž se změní poloha zaostření. Jak je ukázáno níže.

S funkcí automatického zaostřování lze výrazně zlepšit účinnost zpracování laserového řezacího stroje: doba perforace tlustých desek je výrazně snížena; při zpracování obrobků z různých materiálů a různých tlouštěk dokáže stroj automaticky rychle upravit zaostření do nejvhodnější polohy.

Automatické vyhledání hran

Jak je znázorněno na obrázku níže, když je list umístěn na pracovním stole, pokud je zkosený, může to způsobit odpad při řezání. Pokud lze snímat úhel sklonu a počátek plechu, lze proces řezání upravit tak, aby vyhovoval úhlu a poloze plechu, aby nedocházelo k plýtvání. Vznikla funkce automatického vyhledávání hran.

Po aktivaci funkce automatického vyhledání hran začne řezací hlava z bodu P a automaticky změří 3 body na dvou svislých hranách plechu: P1, P2, P3 a automaticky vypočítá úhel sklonu A plechu a počátek.

Pomocí funkce automatického vyhledání hran šetří čas při dřívějším seřizování obrobku - není snadné upravovat (posouvat) obrobky vážící stovky kilogramů na řezacím stole, což zvyšuje efektivitu stroje.

Vysoce výkonný laserový řezací stroj s pokročilou technologií a výkonnými funkcemi je komplexní systém integrující světlo, stroj a elektřinu. Jemnost často skrývá tajemství. Pojďme společně prozkoumat záhadu.

Centralizovaná perforace

Centralizovaná perforace, známá také jako předperforace, je technologie zpracování, nikoli funkce samotného stroje. Při laserovém řezání tlustších plechů musí každý proces řezání obrysu projít dvěma fázemi: 1. perforací a 2. řezáním.

Konvenční technologie zpracování (děrování bodu A→kontura řezu 1→děrování bodu B→kontura řezu 2→……), tzv. centralizované děrování, spočívá v tom, že se všechny procesy děrování na celé desce předem provedou a poté se proces řezání znovu.

Koncentrovaná technologie zpracování děrování (kompletní perforace všech kontur→návrat do výchozího bodu→řezání všech kontur). Ve srovnání s konvenční technologií zpracování se při soustředěném děrování zvětšuje celková délka pojezdové dráhy stroje. Proč tedy používat koncentrovaný piercing?

Koncentrovaná perforace může zabránit přepálení. Během procesu perforace tlustého plechu se kolem místa perforace vytváří akumulace tepla. Pokud se okamžitě uřízne, dojde k přepálení. Proces centralizované perforace se používá k dokončení všech perforací a návratu k výchozímu bodu řezání. Vzhledem k tomu, že je dostatek času na odvod tepla, zabrání se přepálení.

Centralizovaná perforace může zlepšit efektivitu zpracování. V současné době stále existuje mnoho laserových řezacích strojů, které nemají funkci automatického ostření. Procesní parametry (režim laseru, výkon, výška trysky, tlak pomocného plynu atd.) ve dvou fázích zpracování tlustých plechů, děrování a řezání se liší. Výška trysky během procesu propichování je vyšší než výška procesu řezání. Při použití konvenční technologie zpracování (děrování obrysu 1 → řezání obrysu 1 → perforace obrysu 2 → řezání obrysu 2 →……), aby byla zajištěna kvalita a účinnost řezání, lze zaostření laserového paprsku ručně upravit pouze na nejlépe podle potřeb řezání Poloha (Představte si, že tomu tak je: nejprve ručně nastavte zaostření do polohy požadované pro piercing, propíchněte; poté upravte zaostření do polohy potřebné pro řezání, odřízněte; poté nastavte na pozice piercingu, propíchnutí; …; Dokud nebude zpracování dokončeno – je to prostě noční můra). Proto ohnisko při perforaci nesmí být v optimální poloze a doba perforace je delší. Pokud se však použije metoda centralizovaného děrování, lze nejprve zaostření upravit do polohy vhodné pro perforaci, po dokončení perforace se stroj pozastaví a poté se poloha zaostření nastaví do nejlepší polohy požadované pro řezání; tímto způsobem lze zkrátit dobu perforace o více než polovinu a výrazně zlepšit účinnost. V případě potřeby lze samozřejmě upravit nebo změnit další parametry procesu mezi koncentrovaným děrováním a řezáním (např. pro piercing lze použít vzduch + spojitá vlna a pro řezání kyslík a je dostatek času na dokončení plynu přepínač). Automatický zoom hnacího zaostřovacího objektivu obecně nazýváme osou F; takhle se ruční zoom používá ke koncentraci propíchnutí a řezání, dá se to nazvat "zoom" osy „H“ (Hand)?

Rizikový je i koncentrovaný piercing. Pokud během procesu řezání dojde ke kolizi, která způsobí změnu polohy desky, může být část, která nebyla vyříznuta, sešrotována. Centralizovaný proces perforace vyžaduje pomoc automatického programovacího systému.

Bridge Position (mikro připojení)

Během procesu řezání laserem je pásový materiál podepřen vroubkovanou nosnou tyčí. Pokud není řezaný díl dostatečně malý, nemůže vypadnout z mezery nosné tyče; pokud není dostatečně velký, nemůže být podepřen nosnou tyčí; může ztratit rovnováhu a deformovat se. Řezací hlava pohybující se vysokou rychlostí s ní může kolidovat a řezná hlava se může v důsledku odstavení poškodit.

Tomuto jevu lze předejít použitím procesu řezání polohy můstku (mikrospojení). Při programování grafiky pro řezání laserem je uzavřená kontura záměrně na více místech porušena, aby po dokončení řezání díly přilnuly k okolním materiálům bez pádu. Tato rozbitá místa jsou mosty. Také známý jako bod přerušení nebo mikrospojení (tento název je odvozen z tupého překladu MicroJoint). Vzdálenost zlomu, asi 0,2–1 mm, je nepřímo úměrná tloušťce plechu. Na základě různých úhlů existují tato různá jména: na základě obrysu je rozpojena, takže se nazývá bod zlomu; na základě součásti přilne k základnímu materiálu, proto se nazývá můstek nebo mikrospoj.

Poloha můstku spojuje díly s okolními materiály. Vyspělý programovací software dokáže automaticky přidat příslušný počet pozic můstku podle délky obrysu. Dokáže také rozlišit vnitřní a vnější obrysy a rozhodnout, zda přidat můstky tak, aby vnitřní obrysy (odpad), které neopustí můstky, spadly a vnější obrysy (části) můstků byly slepeny dohromady se základnou materiálu a nespadne, čímž se vyhnete třídění.

Společné řezání hran

Pokud jsou obrysy sousedních částí rovné čáry a úhly jsou stejné, lze je spojit do přímky a jednou řezat. Toto je běžné řezání hran. Je zřejmé, že řezání hran snižuje délku řezu a může výrazně zlepšit efektivitu zpracování. Účinnost řezání laserem

Řezání společných hran nevyžaduje, aby tvar součásti byl pravoúhlý. Jak je ukázáno níže.

Nebesky modré čáry jsou společné hrany a společné hrany jsou oříznuty, což nejen šetří čas řezání, ale také snižuje počet perforací. Proto jsou výhody velmi zřejmé. Pokud ušetříte 1,5 hodiny denně díky běžnému řezání hran, ušetří se ročně asi 500 hodin a hodinové komplexní náklady jsou 100 juanů, což se rovná vytvoření dalších 50 000 juanů ročně. Běžné řezání hran se musí spoléhat na inteligentní automatický programovací software. účinnost řezání laserem.